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marcação chamada de operação de desenhar linhas na peça de trabalho que definem os contornos da peça ou o local de processamento. A marcação na peça de trabalho é realizada de acordo com o desenho da peça acabada.

Dependendo das operações de marcação realizadas, várias ferramentas e dispositivos de marcação são usados.

Os espaços em branco são instalados na placa de marcação para desenhar linhas de contorno e locais a serem processados ​​nelas. As placas de marcação são fundidas em ferro fundido e têm uma superfície cuidadosamente acabada. A instalação dos espaços em branco na placa é realizada com a ajuda de macacos e revestimentos especiais. Para a comodidade do uso do fogão e para proteger sua superfície tratada contra danos, o fogão é periodicamente limpo com pó de grafite e, após o término do trabalho, é coberto com uma caixa de madeira.

Na FIG. 415 mostra uma placa de marcação montada em um suporte de madeira estável.

Um scriber é uma ferramenta usada para desenhar linhas em uma peça de trabalho marcada. O riscador é feito de fio de aço endurecido em forma de agulha grossa, em que uma das pontas é dobrada em um ângulo de 90°; ambas as extremidades da agulha são pontiagudas. Para facilitar o uso, é feito um espessamento no meio da agulha (Fig. 416, a).

O punção central é usado para fazer reentrâncias na peça de trabalho nos locais a serem perfurados e nas linhas de marcação para melhor visibilidade. O punção central é feito de aço carbono endurecido; sua forma é cilíndrica, uma extremidade é pontiaguda em um ângulo de 60°, a outra extremidade é romba (Fig. 416, b). Durante a operação, o punção é ajustado com uma ponta afiada normal à superfície da peça de trabalho; a ponta romba é golpeada com um martelo.

Um medidor de espessura é usado para desenhar linhas na peça de trabalho a ser marcada. O medidor de espessura consiste em um suporte com suporte vertical; um grampo com um riscador fixo se move ao longo do rack (Fig. 416, b). Para facilitar a instalação do riscador em uma determinada altura, podem ser aplicadas divisórias no suporte do medidor de espessura. Os medidores de espessura com racks com divisões aplicadas a eles são chamados de medidores de medidores (Fig. 416, d).

Um quadrado de marcação é usado para desenhar uma linha vertical; seu lado curto possui uma seção em T, que garante a estabilidade do esquadro na placa de marcação (Fig. 417, a).

Malka é usado para desenhar linhas no ângulo necessário; o malka consiste em duas réguas de aço conectadas por uma dobradiça (Fig. 417, b).

Um compasso de marcação é usado para desenhar círculos nas peças de trabalho marcadas; seu dispositivo é mostrado na Fig. 417, c.

O localizador de centro é usado para encontrar o centro em blocos cilíndricos (Fig. 417, d). O localizador de centro é um quadrado, ao qual é anexada uma régua, um dos lados da qual divide o canto do quadrado ao meio. O quadrado é colocado em contato com seus lados com uma peça cilíndrica; com esta instalação do localizador de centro, sua régua divide a circunferência da face final da peça de trabalho ao meio. Depois de deslocar a régua para um ângulo arbitrário, uma segunda linha é desenhada ao longo da régua. O ponto de interseção das linhas desenhadas na primeira e segunda posições da régua determina a posição do centro do círculo da peça de trabalho.

me sentindo produzido usando um cinzel ou ferramenta de corte transversal. Na FIG. 418, e um desenho de um cinzel é dado, e na Fig. 418, b - desenho de um corte transversal. Como pode ser visto nesses desenhos, o corte transversal difere do cinzel no formato da cabeça de trabalho. O ângulo a de afiação do cinzel e do corte transversal diminui com a diminuição da dureza do metal que está sendo processado; seu valor está dentro de 70-45 °.

O cinzel é usado em todas as operações de desbaste, com exceção de ninhos de corte, rasgos de chaveta, etc., que são executados com um cortador transversal.

Cinzéis e cortes transversais são feitos de aço carbono.

O corte com um cinzel ou kreysmeysel é feito batendo neles com um martelo de metal.

O produto a ser picado é fixado em uma morsa. Existem vícios

cadeira (Fig. 419, a) e paralela (Fig. 419, b).

corte o metal durante a usinagem é produzido com uma serra ou tesoura. A serra consiste em uma lâmina de serra e uma máquina.

As lâminas de serra são feitas de tiras de aço com 200-300 mm de comprimento, 11-16 mm de largura e 0,5-0,8 mm de espessura: 5-12 dentes são cortados em um comprimento de 1 cm. Uma serra manual é usada para cortar materiais de pequenos diâmetros, ao cortar peças de grandes diâmetros, são usadas serras elétricas. Tesouras são usadas para cortar material de folha de até 5 mm de espessura.

depósito chamada de operação de serralheria usada para obter uma superfície lisa de uma peça após o corte ou corte. O arquivamento é feito com arquivos. As limas são feitas de tiras de aço com dentes cortados (manualmente com um cinzel ou em uma máquina especial de corte de engrenagens). Após o entalhe, as limas são submetidas a endurecimento ou cementação seguido de tratamento térmico. Os arquivos são feitos em vários perfis e tamanhos.

De acordo com OST 320-325, o comprimento dos arquivos é de 100-450 mm com largura de 4-45 mm. Na FIG. 420 mostra os principais tipos de arquivos. Dependendo da natureza da operação de arquivamento e do material a ser processado, diversos tipos de arquivos são utilizados.

Para processar babbitt, chumbo, couro, madeira, etc., são utilizadas limas (Fig. 420, 9), que possuem 2-6 entalhes por 1 lin. cm.

Para descascamento grosseiro de metais, são utilizadas barras (Fig. 420, 1), com 4-6 entalhes por 1 metro linear. cm.

Para limas brutas, são usadas limas bastardas (Fig. 420, 2); número de entalhes 5-12 por 1 cm.

Para limas finas, limas semi-acabadas (Fig. 420, 3 e 4) e pessoais (Fig. 420, 5) são usadas com o número de entalhes para o primeiro 12-18 e para o segundo 18-26 por 1 lin. cm.

Para acabamento final e para trabalhos de precisão, são utilizadas limas de veludo (Fig. 420, 6 e 7) com um número de entalhes de 26-40.

Para serrar furos em forma e para pequenos trabalhos, são usadas limas de agulha (Fig. 420, 8) com um número de entalhes de 50-80 por 1 cm de comprimento.

A qualidade do trabalho de arquivamento depende do uso correto do arquivo. Um dos principais requisitos para trabalhar com uma lima é garantir que o movimento da lima seja paralelo à superfície a ser tratada. A posição das mãos do serralheiro durante o trabalho correto com as limas é mostrada na Fig. 421, onde a é o trabalho com lima bastarda, b é lima veludo.

perfuração manual. A furação é a operação de obtenção de furos no material da peça de trabalho. A ferramenta pela qual esta operação é realizada é chamada de broca. As brocas são divididas em penas (Fig. 422, a) e espirais (Fig. 422, b).

As arestas de corte da broca de penas formam um ângulo de 90° ou mais. O ângulo entre a face posterior da broca e o plano usinado, ou seja, o ângulo de incidência, é de 10-25°. Para reduzir o ângulo de corte para 70-80°, uma ranhura é serrada na face frontal.

As brocas pá são simples e baratas de fabricar: a ponta da haste é puxada e forjada em forma de lâmina, depois endurecida e afiada.

Sua desvantagem é a imprecisão do processamento, principalmente devido ao desvio do eixo da broca em relação ao eixo de rotação. Além disso, ao trabalhar com broca plana, os cavacos obstruem o orifício resultante e o estragam, o que torna necessário interromper periodicamente o trabalho para remover os cavacos.

A broca helicoidal é uma haste redonda com duas ranhuras helicoidais. As ranhuras são usadas para remoção de cavacos. O ângulo de inclinação da ranhura helicoidal em relação ao eixo em brocas normais é de 30°. Na superfície cilíndrica da broca ao longo das ranhuras helicoidais, são feitas tiras estreitas, chamadas fitas ou chanfros.

A broca helicoidal consiste em uma peça de trabalho 1 (Fig. 422, b, c) e uma haste 4. A haste serve para fixar a broca e tem forma cilíndrica ou cônica; o pé 5 é feito no final dele.

A parte de trabalho da broca possui ranhuras helicoidais e a parte de corte 2, que é um cone com duas arestas de corte.

Ao longo das ranhuras helicoidais da broca existem fitas 3. A parte cortante da broca (Fig. 422, c) tem uma superfície traseira 1, um jumper 2, uma aresta de corte 3, uma ranhura 4, um chanfro 5.

Ao trabalhar com brocas helicoidais, os furos são mais regulares e limpos do que ao trabalhar com uma broca plana. Os cavacos ao trabalhar com brocas helicoidais são coletados e removidos automaticamente por ranhuras helicoidais. As brocas helicoidais podem ser retificadas sem alterar seu diâmetro.

A desvantagem das brocas helicoidais é a complexidade de sua fabricação. Afiação de brocas helicoidais deve ser feita usando gabaritos.

A operação de processamento de furos disponíveis em blanks fundidos e forjados ou obtidos por furação é chamada de rebaixamento. O rebaixamento é realizado para aumentar o diâmetro do furo e é realizado com um rebaixamento. Um escareador de tamanhos pequenos (até 35 mm) é integrado (Fig. 423, a) e difere de uma broca comum em um grande número de ranhuras (geralmente quatro) e uma extremidade romba. Brocas de grande porte são montadas (Fig. 423, b), para o trabalho são montadas em um mandril de aço usinado. Para processar a parte de saída dos furos, são utilizados escareadores de formato especial - escareadores; na fig. 423, é mostrado um escareador, que serve para escarear furos para a cabeça cônica do parafuso.

Trazer os furos para o tamanho exato é realizado por alargadores (Fig. 423, d). Os alargadores diferem dos escareadores em um grande número de ranhuras.

Ao trabalhar com brocas, vários tipos de dispositivos são usados: catracas, brocas manuais e mecânicas (Fig. 424, a, b e c).

Ao processar peças de aço, a broca é resfriada com óleo ou água com sabão; o bronze e o ferro fundido cinzento são perfurados sem o uso de refrigerantes, pois ao processar esses materiais, formam-se pequenos cavacos que, junto com o líquido, se transformam em uma massa muito viscosa, o que aumenta muito o atrito.

Corte de rosca. Uma ferramenta usada no encanamento para cortar roscas em buracos é chamada de torneira.

O macho é um parafuso com várias ranhuras ao longo do eixo que formam arestas de corte. As torneiras podem ter uma forma cilíndrica e cônica. O dispositivo de torneira é mostrado na Fig. 425; a rosca formada pelo macho é determinada pelo perfil da rosca do macho, o ângulo a deste perfil, o passo S, o diâmetro externo D, o diâmetro interno D 1. As torneiras de serralheria são utilizadas em conjuntos de 3 peças: descascamento, semi-acabamento e chi

stovoy. A primeira serve para a formação preliminar do fio, a segunda aprofunda o fio feito pela torneira descascadora, a terceira finaliza o fio.

Um macho descascador tem uma rosca com topos cortados, um macho de semi-acabamento tem uma rosca menos cortada, um macho de acabamento tem uma rosca inteira. O rosqueamento é feito em um furo pré-perfurado. O diâmetro deste furo deve ser ligeiramente menor que o diâmetro interno da rosca. Durante a operação, a torneira é aparafusada em uma volta, após o que é dada meia volta na direção oposta; esta técnica permite a trituração dos cavacos e facilita o trabalho como um todo.

Para obter uma superfície de rosca mais limpa em produtos siderúrgicos, os machos são lubrificados com óleo (sulfurizado ou vegetal); ao cortar roscas em produtos de ferro fundido e bronze, a lubrificação não é usada.

Matrizes são usadas para cortar roscas em hastes.

As matrizes são chamadas de placas redondas ou quadradas com um orifício roscado central; ranhuras são feitas no corte para formar arestas de corte. O dispositivo de matrizes redondas é mostrado na Fig. 426, a, matrizes para bujões oblíquos, consistindo de duas metades, - na Fig. 426b. Ao rosquear, as matrizes são fixadas em um dispositivo especial chamado klupp (Fig. 426, c).

Klupp consiste em uma estrutura na qual as matrizes são fixadas com uma braçadeira de parafuso. Klupp tem duas alças, que produzem sua rotação.

Para rosqueamento em hastes de pequeno diâmetro, são utilizadas placas de rosca, que são telhas de aço endurecido com furos roscados recortados (Fig. 426, d), possui alça para girar a placa de rosca.

Shabreniy chamada unificação de obter superfícies muito limpas removendo uma fina camada de metal por raspagem; a ferramenta usada para esse fim é chamada de raspador. Os raspadores podem ser retos e curvos, planos, triédricos e arredondados na seção transversal. Na FIG. 427a mostra vários raspadores e a FIG. 427, b - a posição do raspador no processo.

O processo de raspagem é realizado da seguinte forma: 1) antes da raspagem, uma fina camada de tinta (chumbo vermelho, fuligem, cal) é aplicada na placa de calibração; 2) a superfície a ser tratada é colocada sobre a placa e levemente movida ao longo dela, com isso, uma camada de tinta adere às elevações da superfície a ser tratada, enquanto os outros locais permanecem limpos; 3) os locais pintados são tratados com raspador. Esta operação é repetida até que a tinta cubra uniformemente toda a superfície a ser tratada. Em seguida, a tinta é removida da placa de calibração, a placa é seca e o produto é movido ao longo da placa de calibração; ao mesmo tempo, locais elevados de produtos são indicados por pontos de luz. A qualidade da raspagem é julgada pelo número desses pontos por 1 cm 2 da superfície tratada; o processamento é considerado bom se o número de pontos for 5-6 por 1 cm 2.

O processo de raspagem é muito trabalhoso. Para sua mecanização, são utilizados dispositivos especiais que aumentam significativamente a produtividade e facilitam o trabalho do trabalhador. Na FIG. 428 mostra uma máquina de raspagem.

Ferramentas

Formão são feitos de aço carbono ferramenta U7A. A parte cortante do cinzel tem a forma de uma cunha (Fig. 17, c), que é afiada em um determinado ângulo. O ângulo de afiação (afiação) do cinzel é escolhido em função da dureza do material a ser processado: quanto mais duro o material, maior o ângulo.

Figura 17

Kreutzmeisel(Fig. 17, b) é projetado para cortar ranhuras estreitas e rasgos de chaveta. Difere de um cinzel em uma parte de corte mais estreita.

martelos projetado para atacar ao executar a maioria das operações de encanamento (corte, rebitagem, endireitamento, dobra, cinzelamento, montagem, etc.).

depósito chamada de operação de serralheria, na qual camadas de material são removidas da superfície da peça de trabalho usando uma lima.

Ao arquivar, eles dão às peças a forma e as dimensões necessárias, ajustam as peças umas às outras durante a montagem e realizam outros trabalhos. Com a ajuda de limas, planos, superfícies curvas, ranhuras, ranhuras, furos de várias formas, superfícies localizadas em diferentes ângulos, etc.

Operações básicas de encanamento e sua finalidade

As operações de serralheria estão relacionadas com os processos de corte de metal a frio. Eles são realizados manualmente e com a ajuda de uma ferramenta mecanizada. O objetivo do trabalho do serralheiro é dar à peça de trabalho a forma, tamanho e acabamento superficial especificados no desenho. A qualidade do trabalho de serralheria executado depende das habilidades do serralheiro, da ferramenta utilizada e do material a ser processado.

A tecnologia de usinagem contém uma série de operações, que incluem: marcação, corte, endireitamento e dobra de metais, corte de metais com serra e tesoura, lima, perfuração, rebaixamento e alargamento de furos, rosqueamento, rebitagem, raspagem, lapidação e acabamento, soldagem e estanhagem, fundição de rolamentos, colagem, etc.

Na fabricação (processamento) de peças metálicas pelo método da serralheria, as principais operações são realizadas em uma determinada ordem, na qual uma operação precede a outra.

Primeiro, são realizadas operações de serralheria para fazer ou consertar a peça de trabalho: cortar, endireitar, dobrar, que podem ser chamadas de preparatórias. Em seguida, é realizado o processamento principal da peça de trabalho. Na maioria dos casos, trata-se de operações de corte e lima, em que são retiradas as camadas de excesso de metal da peça e esta recebe a forma, as dimensões e o estado das superfícies próximas ou coincidentes com as indicadas no desenho.

Existem também peças de máquinas, para cujo processamento também são necessárias operações de raspagem, retificação, acabamento, etc., nas quais finas camadas de metal são removidas da peça fabricada. Além disso, durante a fabricação de uma peça, ela pode, se necessário, ser conectada a outra peça, juntamente com a qual é submetida a processamento posterior. Para isso, furar, escarear, rosquear, rebitar, soldar, etc.

Arquivo Esta é uma ferramenta de corte multi-lâmina que fornece precisão relativamente alta e baixa rugosidade da superfície da peça (peça) a ser usinada. As tolerâncias de corte são pequenas - de 0,5 a 0,025 mm. O erro durante o processamento pode ser de 0,2 a 0,05 mm e em alguns casos até 0,005 mm. Uma lima é uma barra de aço de um determinado perfil e comprimento, em cuja superfície existe um entalhe (corte). O entalhe forma dentes pequenos e bem afiados, com formato de cunha na seção transversal. Para limas com dente serrilhado, o ângulo de afiação é geralmente de 70 °, o ângulo de inclinação ( y) - até 16 °, ângulo de incidência (a) - de 32 a 40 °. Limas de corte único removem cavacos largos ao longo de todo o comprimento do corte. Eles são usados para limar metais macios. As limas de corte duplo são utilizadas para limar aço, ferro fundido e outros materiais duros, pois o corte transversal esmaga os cavacos, o que facilita o trabalho. As limas são feitas de aço U13 ou U13A, bem como de SHKH15 e aço cromo 13X. maple, freixo e outras espécies). arquivos. Para trabalhos gerais de encanamento, são usados ​​arquivos de uso geral. De acordo com o número de entalhes por 1 cm de comprimento, os arquivos são divididos em 6 números:

As limas dentadas nº 0 e 1 (bastardo) têm os dentes maiores e são usadas para limar grosseiro (áspero) com um erro de 0,5-0,2 mm.

As limas entalhadas nº 2 e 3 (pessoais) são usadas para limar fino de peças com um erro de 0,15-0,02 mm.

As limas com entalhe nº 4 e 5 (veludo) são utilizadas para acabamento fino final dos produtos. Erro de processamento -- 0,01--0,005 mm.

O comprimento das limas pode ser feito de 100 a 400 mm. De acordo com a forma da seção transversal, eles são divididos em plano, quadrado, triédrico, redondo, semicircular, rômbico e serrote.

Para processar peças pequenas, são usadas limas de tamanho pequeno - limas de agulha. São produzidos em cinco números com o número de entalhes por 1 cm de comprimento de 20 a 112.

O processamento de aço endurecido e ligas duras é realizado com limas de agulha especiais, em cuja haste de aço são fixados grãos de diamante artificial.

A melhoria das condições e o aumento da produtividade da mão-de-obra na limagem de metais são conseguidos através da utilização de limas mecanizadas (eléctricas e pneumáticas).

seção de viragem

Torno - uma máquina para processar corpos de revolução removendo cavacos da peça de trabalho durante o torneamento. Todas as máquinas do grupo de torneamento possuem um dispositivo típico. Vamos considerar o dispositivo dessas máquinas usando o exemplo de um torno de corte de parafuso modelo 16K20.

Fig (1). Alavancas de controle: 2 - controle intertravado, 3,5,6 - configuração do avanço ou passo da rosca sendo cortada, 7, 12 - controle da velocidade do fuso, 10 - configuração do passo de rosca normal e aumentado e para cortar roscas multi-start, 11 - mudar a direção da rosca (esquerda ou direita), 17 - mover a corrediça superior, 18 - fixar a pena, 20 - fixar o cabeçote móvel, 21 - o volante para mover a pena, 23 - ligando os movimentos rápidos da pinça, 24 - ligando e desligando a porca do parafuso de avanço , 25 - controlando a mudança do sentido de rotação do fuso e parando-o, 26 - ligando e desligando a alimentação, 28 - movimento transversal de o trenó, 29 - ligando a alimentação automática longitudinal, 27 - botão liga e desliga o motor principal, 31 - movimento longitudinal do trenó; Componentes da máquina: 1 - cama, 4 - caixa de alimentação, 8 - caixa de acionamento da correia de transmissão principal, 9 - cabeçote com acionamento principal, 13 - gabinete elétrico, 14 - tela, 15 - escudo protetor, 16 - corrediça superior, 19 - cabeçote móvel, 22 - suporte de movimento longitudinal, 30 - avental, 32 - parafuso de avanço, 33 - guias de leito.

Acionamento principal, mecanismo de alimentação, caixa de alimentação de um torno de corte de parafuso 16K20.

A unidade principal da máquina 16K20. No cabeçote há uma caixa de engrenagens e um fuso, que giram a peça de trabalho na profundidade de corte e avanço selecionada. A Figura 3 mostra o dispositivo da caixa de câmbio, que funciona da seguinte maneira. A peça de trabalho é fixada em um mandril de came, que é preso ao flange do fuso 13. A rotação do motor elétrico 1 através do acionamento por correia 2 e da embreagem 3 é transmitida ao eixo 5.

· Cama - uma base maciça de ferro fundido na qual todas as partes principais da máquina são montadas. Possui guias ao longo das quais as partes móveis da máquina podem se mover. O cabeçote é uma caixa de ferro fundido, dentro da qual está localizado o principal corpo de trabalho da máquina - o fuso.

O eixo é um eixo oco, na extremidade direita do qual é montado um cartucho. Recebe a rotação de um motor elétrico através de uma transmissão por correia em V e um sistema de engrenagens e acoplamentos localizados dentro do cabeçote. A caixa de câmbio é um sistema de engrenagens e embreagens que permite alterar a velocidade do fuso. .

Paquímetro - um dispositivo para fixar e mover o cortador em diferentes direções. Os movimentos de alimentação podem ser executados manualmente e mecanicamente (a partir do parafuso de avanço e do eixo de avanço). .

· Avental - sistema de mecanismos que convertem o movimento rotacional do parafuso de avanço e do eixo de acionamento em movimento retilíneo do paquímetro.

· Caixa de alimentação - um mecanismo que transmite rotação ao parafuso de avanço e ao eixo de avanço e altera a quantidade de avanço. O movimento rotacional na caixa de alimentação é transmitido do eixo usando um mecanismo de reversão e uma guitarra com engrenagens intercambiáveis.

· A guitarra é projetada para ajustar a máquina para a alimentação necessária, selecionando as engrenagens de substituição apropriadas. O cabeçote móvel é projetado para suportar a extremidade direita de peças longas durante o processamento, bem como para fixar brocas, escareadores, escareadores, alargadores, machos, etc.

Principais tipos de trabalhos de torneamento: tornear superfícies cilíndricas, aparar pontas, tornear ranhuras externas, cortar metal, furar, escarear, escarear, furar furos, tornear ranhuras internas, centrar, tratamento de superfície com fresas moldadas, rosqueamento com matrizes, machos, fresas, cabeças de laminação, processamento de superfícies cônicas.

As principais ferramentas no torneamento são as fresas.. O cortador consiste em uma parte de trabalho, chamada cabeça, e um corpo - um suporte. Os principais elementos da peça de trabalho são a aresta de corte principal, a aresta de corte auxiliar e o topo - o ponto de interseção das duas arestas. O corte da camada metálica é realizado pela aresta principal, que possui formato reto ou perfilado. Os cavacos formados durante a operação descem ao longo da superfície frontal do cortador.

Na direção do movimento de avanço, os cortadores são divididos em direito e esquerdo. Para os incisivos direitos, a ponta de corte principal está localizada na lateral do polegar da mão direita, se você colocar no incisivo de cima. No movimento de trabalho, esses incisivos se movem da direita para a esquerda (do cabeçote móvel para o frente). Nos incisivos esquerdos, com uma imposição semelhante à da mão esquerda, o fio cortante principal também está localizado na lateral do polegar. Esses cortadores no movimento de avanço se movem da esquerda para a direita.

Por finalidade, as ferramentas de torneamento são divididas em passante, mandrilamento, corte, corte, perfilado, rosqueado e canal.

Fresas de passagem retas e dobradas são usadas para processar superfícies externas

Para o processamento simultâneo de uma superfície cilíndrica e um plano final, são usadas fresas de empuxo. O cortador trabalha com um movimento de avanço longitudinal.

Os cortadores de pontuação são usados ​​para cortar as extremidades das peças de trabalho. Eles trabalham com um movimento lateral do avanço da ferramenta em direção ou para longe do centro da peça de trabalho.

Os cortadores de mandrilamento são usados ​​para furos de mandrilamento que foram pré-perfurados ou obtidos por perfuração ou perfuração. São usados ​​dois tipos de fresas para mandrilamento: direto - para mandrilamento total, persistente - para mandrilamento cego.

Os cortadores de corte são usados ​​para cortar peças de trabalho em pedaços, cortar uma peça de trabalho usinada e para ranhurar. Os cortadores de corte trabalham com um movimento de avanço transversal.

As fresas roscadas são utilizadas para cortar roscas externas e internas de qualquer perfil: retangular, triangular, trapezoidal. A forma das lâminas de corte das fresas roscadas corresponde ao perfil e às dimensões da seção transversal das roscas que estão sendo cortadas.

Fig. 2. Fresas para torneamento: a) linha reta; b) por passagem curvada; c) pela passagem persistente; d) rebaixo; e) corte; e) moldado; g) roscado; h) por meio de perfuração.

Por design, os cortadores são de peça única, feitos de uma peça de trabalho; composto, com conexão de uma peça. Os porta-ferramentas são geralmente feitos de aços estruturais 40, 45, 50 e 40X com diferentes seções: quadrada, retangular, redonda, especial. As fresas com fixação mecânica de pastilhas de metal duro têm vantagens significativas sobre as fresas soldadas.

Fig. 3. Tipos de ferramentas de tornear por design: sólido (a, b) composto com placas soldadas (c) ou fixadas mecanicamente (d)

Instalando o cortador. A fresa roscada é colocada exatamente no centro da peça de trabalho: a colocação abaixo do centro leva a uma distorção do perfil, e a colocação acima do centro leva a uma “fricção” da fresa. Para obter o perfil de rosca correto, a fresa é ajustada de acordo com o gabarito.

No torneamento, as ferramentas de medição são usadas para determinar as dimensões, a forma e a posição relativa das superfícies individuais das peças durante a fabricação e após o processamento final. Na produção individual e em pequena escala, são utilizados instrumentos de medição universais - paquímetros, micrômetros, medidores internos, etc., e na produção em larga escala e em massa - medidores de limite.

Tarefa: faça um parafuso (todos os tamanhos estão abaixo)

Progresso:

1) Fixamos a peça de trabalho em um mandril com saliência de 40 mm.

2) Instalamos fresas de aço rápido (P18) no porta-ferramentas da máquina, orientando o fio de corte da fresa ao longo do centro de rotação da peça, colocando a espessura desejada da chapa sob a fresa e aparando o final.

3) Com auxílio de uma fresa, retirando 3 mm, retificamos 14mm em L30mm. gire o porta-ferramentas e defina a peça de trabalho até 5,8-1 * 45 °.

4) Instalamos o cortador Æthrust-through, retificamos até 5,8 -1 * 45 °.

5) Defina a velocidade de rotação para 40 rpm.

6) Cortamos a rosca M6 com uma fieira.

7) Defina a velocidade anterior para 400 rpm. 14, a uma distância de 4 mmÆ

8) Com o auxílio de uma fresa cortamos uma ranhura de 10 mm, com o auxílio de uma fresa retiramos os discos 0,5 * 45 ° e 2 * 45 °.

9) Instale a ferramenta de corte e corte o parafuso.

serralheria

O principal equipamento de um serralheiro no local de trabalho é uma bancada com um torno paralelo preso a ela. A bancada está equipada com uma rede de segurança. Equipamentos adicionais são instalados dependendo da natureza do trabalho executado.

As operações de serralheria são divididas em preparatórias, básicas e de montagem. O trabalho preparatório do serralheiro inclui marcação, corte, endireitamento, dobra. As operações nas quais a peça recebe a forma e as dimensões especificadas no desenho são as principais. Estes incluem corte, lima, moagem, acabamento, raspagem. Durante o trabalho de montagem, furação, alargamento, alargamento, corte de rosca, rebitagem e laika são usados.

marcação- a operação de aplicação de marcas na peça de trabalho que determinam os limites do processamento. Distinguir entre marcações planas e espaciais.

A ferramenta de marcação é riscadores, punções de centro, compassos de marcação, medidores de espessura, paquímetros, réguas de escala, paquímetros, esquadros, goniômetros, localizadores de centro.

Scribers são usados ​​para desenhar linhas (marcas) na superfície marcada da peça de trabalho. Os riscadores geralmente são feitos de aço para ferramentas U10 ou U12.

· Punções de centro são usadas para rebaixos de desenho. Os punções são feitos de aço carbono para ferramentas. As peças de trabalho e de choque são submetidas a tratamento térmico em linhas pré-marcadas. Isso é feito para que as marcações fiquem claramente visíveis e não sejam apagadas durante o processamento das peças.

As bússolas de marcação (serralheiro) são usadas para marcar círculos e arcos, dividindo círculos e segmentos em partes e outras construções geométricas ao marcar uma peça de trabalho.

O medidor de altura é usado como um medidor de espessura, mas para uma medição mais precisa das dimensões:

O riscador é usado para traçar marcas em uma régua, um esquadro, um gabarito;

· o esquadro serve para verificar as posições verticais dos planos da peça de trabalho e aplicar marcas perpendiculares com riscador;

O transferidor é usado para aplicar marcas inclinadas e verificar a instalação da peça na placa de marcação;

Um esquadro detector de centro é necessário para aplicar marcas diametrais nas extremidades dos eixos e encontrar o centro;

A marcação espacial das peças de trabalho é realizada em placas de marcação.

placa de marcaçãoé uma fundição de ferro fundido, cuja superfície de trabalho horizontal e as bordas laterais são usinadas com muita precisão. Na superfície de trabalho de placas grandes, são feitas ranhuras longitudinais e transversais com profundidade de 2-3 mm e largura de 1-2 mm, que formam quadrados com 200 ou 250 mm de lado. Isso facilita a instalação de vários dispositivos no fogão.

Operações básicas de encanamento

corte de metal. O corte é uma operação na qual, com a ajuda de um cinzel e um martelo de serralharia, são retiradas camadas de metal da peça de trabalho ou a peça de trabalho é cortada.

cinzel frioé uma haste de aço feita de carbono de ferramenta ou aço de liga.

Kreutzmeisel difere de um cinzel em uma aresta de corte mais estreita e é projetada para cortar ranhuras estreitas, rasgos de chaveta, etc. Para o corte de ranhuras de perfil - semicirculares, diédricas e outras - são utilizados cortes transversais especiais, chamados ranhuradores.

martelos de serralheiro, utilizadas no corte de metais e são de dois tipos: com ponta redonda e com ponta quadrada. A principal característica de um martelo é a sua massa. Para cortar metais, são utilizados martelos de 400 ... 600 g.

No corte manual de metais, devem ser observadas as seguintes normas de segurança: o cabo do martelo manual para serralheria deve estar bem fixado e não rachado; ao cortar com cinzel e transversal, é necessário o uso de óculos de proteção; ao cortar metal duro e quebradiço, é imprescindível o uso de cerca: malha, blindagem

corte de metal. Dependendo da forma e das dimensões do material dos espaços em branco ou das peças, o corte durante o processamento manual do metal é realizado com uma ferramenta manual ou mecanizada.

Serra de mão usado para cortar chapas relativamente grossas de metal e produtos laminados redondos ou moldados. Uma serra também pode ser usada para cortar ranhuras, ranhuras, aparar e cortar espaços em branco ao longo do contorno e outros trabalhos. É composto por uma moldura, um parafuso de tensão com trava de asa, um cabo de lâmina de serra, que é inserido nas ranhuras das cabeças e fixado com pinos.

armações de serras dois tipos são feitos: sólido (para uma lâmina de serra de um comprimento específico) e deslizante (lâminas de serra de diferentes comprimentos podem ser fixadas).

lâmina de serra(a parte cortante de uma serra) é uma placa de aço fina e estreita com dentes em uma das nervuras. É feito de ferramenta ou aço rápido. O comprimento das lâminas de serra mais comuns é de 250 a 300 mm.

Editar. A edição é uma operação para eliminar defeitos em peças e peças na forma de concavidade, convexidade, ondulação, empenamento, curvatura, etc. Sua essência está em comprimir a camada de metal convexa e expandir a côncava.

O mais difícil é a edição de chapas metálicas. A folha é colocada na placa com uma liberação para cima. Os golpes são aplicados com um martelo da borda da folha em direção ao bojo. Sob a ação dos golpes, a parte plana da folha será esticada e a parte convexa se endireitará.

fogão direito, assim como a marcação, deve ser massiva. Suas dimensões podem ser de 400x400 mm a 1500x3000 mm. As placas são instaladas em suportes de metal ou madeira, que garantem a estabilidade da placa e a posição horizontal de sua posição.

A retificação manual é realizada com martelos especiais com percussor redondo, de raio ou de encaixe de metal macio. Folhas de metal finas são governadas por um martelo.

O metal redondo pode ser endireitado em uma placa ou em uma bigorna. 1-x-li-bar tem várias dobras, depois as extremas são corrigidas primeiro e depois as localizadas no meio.

depósito. A lima é uma operação de processamento de metais e outros materiais, removendo uma pequena camada com limas manualmente ou em máquinas de lima.

Com a ajuda de limas, são processados ​​\u200b\u200bplanos, superfícies curvas, ranhuras, ranhuras, orifícios de qualquer formato, superfícies localizadas em diferentes ângulos, etc.. As tolerâncias de corte são pequenas - de 0,5 a 0,25 mm. A precisão do processamento por arquivamento é de 0,2 ... 0,05 mm (em alguns casos - até 0,001 mm).

arquivos. Uma lima é uma barra de aço de determinado perfil e comprimento, em cuja superfície existem entalhes (cortes) que formam depressões e dentes afiados (dentes) que têm formato de cunha na seção transversal. As limas são feitas de aço U10A, U13A, ShKh15, 13Kh, após o entalhe são submetidas a tratamento térmico.

Por marcação, os arquivos são divididos nos seguintes grupos: uso geral; propósito especial; limas de agulha; raspas; máquina. As limas de uso geral são projetadas para trabalhos gerais de encanamento. Os arquivos são divididos nos seguintes tipos:

A - limas planas, B - limas planas de ponta afiada são usadas para limar superfícies planas externas ou internas; C - limas quadradas são usadas para serrar furos quadrados, retangulares e poligonais; D - limas triédricas são usadas para limar cantos vivos iguais a 60 graus ou mais, como no lado externo da peça, e em ranhuras, furos e ranhuras; D - limas redondas são usadas para serrar furos redondos ou ovais e superfícies côncavas de pequeno raio; E - limas semicirculares com seção transversal segmentada são usadas para processar superfícies curvas côncavas de raio significativo e furos grandes (lado convexo); G - limas rômbicas são usadas para limar engrenagens, discos e rodas dentadas; Z - limas de serra são usadas para limar cantos internos, ranhuras em forma de cunha, ranhuras estreitas, planos em furos triédricos, quadrados e retangulares.

As limas especiais para o processamento de ligas não ferrosas, ao contrário das limas de serralharia de uso geral, possuem outros ângulos de entalhe mais racionais para esta liga específica, e um entalhe mais profundo e agudo, o que garante alta produtividade e durabilidade da lima.

arquivos- são pequenas limas utilizadas para trabalhos curvos, gravados, joalheria, bem como para limpeza em locais de difícil acesso (orifícios, cantos, trechos curtos do perfil, etc.).

Grosa projetado para processar metais macios (chumbo, estanho, cobre, etc.) e materiais não metálicos (couro, borracha, madeira, plásticos), quando limas comuns são inadequadas.

O controle de superfícies usinadas curvilíneas é realizado ao longo de linhas de marcação ou usando gabaritos especiais.

perfuração. A perfuração é realizada em máquinas de perfuração ou usando dispositivos manuais. A principal peça de corte é a broca, que possui duas arestas de corte. Ao fazer furos com diâmetro superior a 20 mm, é usada a pré-perfuração dos furos com uma broca de diâmetro menor e, em seguida, é perfurado no tamanho com uma broca de diâmetro maior.
Depois de perfurar, estampar, fundir para obter um furo mais preciso, eles são alargados. Dependendo da precisão e finalidade dos furos para seu processamento, são feitos escareadores de dois números: nº 1 - para pré-tratamento de furos e nº 2 - para processamento final. Estruturalmente, os escareadores são de dois tipos: processamento de furo sólido de 10 a 40 mm e montado - de 32 a 80 mm.
O alargamento é usado para obter furos com formato mais preciso e baixa rugosidade. A operação é realizada com uma ferramenta multilâmina - um alargador. Dependendo da forma, os alargadores cilíndricos e cônicos são diferenciados. De acordo com o método de aplicação - manual e máquina, de acordo com o projeto - peça única, montada, deslizante (regulável) e combinada, direita e esquerda.
Rosqueamento. O corte de rosca é sua formação removendo cavacos (bem como deformação plástica) nas superfícies externas ou internas das peças de trabalho.

A rosca é externa e interna. Uma peça (haste) com rosca externa é chamada de parafuso e com interna - porca. Esses fios são feitos em máquinas ou à mão.

As roscas nas peças são obtidas em máquinas de furar, rosquear e tornear, bem como por laminação, ou seja, pelo método de deformação plástica. As ferramentas de laminação de roscas são matrizes serrilhadas, rolos serrilhados e cabeças serrilhadas. Às vezes, o fio é cortado à mão.

A rosca interna é cortada com machos, a rosca externa é cortada com matrizes, corridas e outras ferramentas.

Ferramenta para cortar roscas internas. Torneiras. As torneiras são divididas: por finalidade - em manual, máquina-manual e máquina; dependendo do perfil da rosca a ser cortada - para roscas métricas, em polegadas e tubulares; por design - em sólidos, pré-fabricados (ajustáveis ​​e autodesligados) e especiais.

Conjunto de três machos inclui machos ásperos, médios e finos

Tocar consiste nas seguintes partes: parte de trabalho - um parafuso com ranhuras longitudinais é usado para rosquear. A parte de trabalho consiste na parte de entrada (ou corte) - realiza o trabalho principal ao cortar e na parte de calibração (guia) - a parte roscada da torneira adjacente à parte de entrada - direciona a torneira para o orifício e calibra o buraco sendo cortado; a haste de haste serve para prender a torneira no mandril ou colar.

As partes roscadas do macho, limitadas por ranhuras, são chamadas de penas de corte em forma de cunha.

Arestas de corte são as arestas das penas de corte do macho, formadas pela interseção das superfícies frontais da ranhura com as superfícies unidas da peça de trabalho.

O núcleo é a parte interna do corpo da torneira. Os machos para cortar roscas em aços inoxidáveis ​​possuem um núcleo mais maciço (espesso).

Os sulcos são recessos entre os dentes de corte (penas), obtidos pela remoção de parte do metal. Essas ranhuras servem para formar arestas de corte e acomodar cavacos no rosqueamento.

As torneiras têm um design diferente, dependendo de serem cilíndricas e cônicas. O conjunto, composto por três machos, inclui machos para desbaste, médio e acabamento, que possuem diferentes diâmetros e retiram diferentes quantidades de metal (cavacos). Calado - até 60% de metal; torneira média até 30% de metal; o macho de acabamento ainda é de até 10%, após o que a rosca fica com perfil completo.

De acordo com a precisão da rosca cortada, os machos são divididos em quatro grupos - C, D, E e H. Os machos do grupo C são os mais precisos, os grupos E e H são menos precisos com um perfil de dente não retificado. Grupo C e D - com perfil de dente retificado; eles cortam fios de alta qualidade.

Os machos manuais são usados ​​para cortar roscas cilíndricas e cônicas métricas, em polegadas e tubos em furos passantes e cegos de todos os tamanhos.

Machos mecanizados são usados ​​para cortar roscas mecanizadas em furos passantes e cegos. Eles são cilíndricos e cônicos.

Machos de porca são usados ​​para cortar roscas métricas em porcas em um golpe à mão ou à máquina. Eles são feitos em um conjunto, têm uma longa parte de corte e haste.

Existem também machos de matriz, machos mestres, machos especiais, machos sem ranhura, machos combinados, machos com canais de rosca, todos diferem entre si em forma e local de aplicação.

coleiras. Ao cortar roscas manualmente, a ferramenta de corte é girada com a ajuda de botões montados nos quadrados das hastes.

Coleiras não ajustáveis ​​têm um ou três furos; nos botões ajustáveis, há um orifício ajustável para girar a torneira ao cortar roscas em locais de difícil acesso.

A chave calibrada é composta por um corpo, uma mola e uma bucha e é utilizada para rosqueamento em locais profundos e cegos.

A chave universal é projetada para fixar matrizes com diâmetro externo de 20 mm, todos os tipos de machos e alargadores com hastes quadradas com lados de até 8 mm. Para fixar as matrizes no corpo da chave universal existe um soquete. A placa é fixada com parafusos.

Exercício. Fabricação da peça "Wing Nut".

Progresso:

Esboço detalhado:

1) Marque a peça de trabalho com um paquímetro e
medidor de altura.

2) Vamos fazer um puncionamento ao longo do contorno da marcação para furação.

3) No lugar das marcas recebidas, faremos furos com furação.

4) Bata o excesso de material com um cinzel.

5) Usando uma lima, vamos processar a peça no tamanho desejado
6) Para rosqueamento, faça um furo no centro da peça.

7) Usando uma chave, corte a rosca.
8) Polir a peça com lixa.

área de soldagem

A soldagem é o processo de criação de uma forte ligação por meio de ligações interatômicas estabelecidas entre as peças a serem soldadas durante seu aquecimento geral ou local, ou deformação plástica, ou o uso de ambas as ações. Atualmente, muitos métodos diferentes de soldagem foram criados. Todos os métodos de soldagem são classificados de acordo com as características técnicas, tecnológicas e físicas. A classificação física depende da forma de energia utilizada. Estão previstos tipos de soldagem, como soldagem mecânica, soldagem térmica e soldagem termomecânica.

soldagem térmica inclui métodos que utilizam energia térmica (soldagem a gás, soldagem a arco, soldagem a plasma, etc.).

método termomecânico combina todos os tipos de soldagem usando energia térmica e pressão (soldagem por difusão, soldagem por resistência)

visão mecânica a soldagem combina um método de soldagem que utiliza energia mecânica (soldagem por fricção, soldagem a frio, soldagem por explosão, soldagem ultrassônica).

A classificação dos métodos de soldagem de acordo com as características técnicas é realizada:

De acordo com o princípio da proteção do metal no local de soldagem (no ar, em um ambiente de gás protetor, sob uma camada de fluxo, no vácuo, com proteção combinada);

De acordo com a composição dos gases de proteção (em gases inertes, em gases ativos);

Pela natureza da proteção metálica (em atmosfera controlada, com proteção contra jatos);

Pelo grau de mecanização do processo (manual, automático, automatizado, mecanizado).

Durante a soldagem elétrica, o aquecimento é realizado por um arco elétrico formado entre o eletrodo de soldagem e a peça metálica.

Arco eletricoé uma descarga elétrica em gases, caracterizada por alta densidade de corrente e pequena queda de tensão catódica (entre o eletrodo e as peças a serem soldadas), alta temperatura e pressão do gás.

O arco queima entre a haste do eletrodo e o metal. Quando o eletrodo e o metal fundem, forma-se uma poça de fusão de metal 4. O metal líquido do eletrodo é transferido para a poça de fusão através do intervalo do arco. Juntamente com a haste do eletrodo, seu revestimento 2 derrete, formando uma proteção de gás 3 ao redor do arco e uma poça de escória líquida na superfície do metal fundido. As poças de metal e escória juntas formam uma poça de fusão. À medida que o arco se move e o metal solidifica, uma costura de soldagem 6 é formada e a escória líquida forma uma crosta de escória sólida 5 na superfície da costura, que é removida após o resfriamento.

Retificadores de soldagem são dispositivos para converter tensão AC em tensão DC para produzir um arco de soldagem.

A soldagem DC tem vantagens sobre a soldagem por corrente alternada: a estabilidade da queima do arco aumenta devido à ausência de valores zero da corrente de soldagem, a profundidade de penetração do metal soldado aumenta, os respingos de metal diminuem, a resistência do metal de solda aumenta e o número de defeitos de solda diminui. Portanto, a soldagem de juntas críticas é melhor realizada em corrente contínua.

Os elementos de um retificador de soldagem são um transformador de potência, uma unidade retificadora baseada em dispositivos semicondutores, dispositivos para iniciar, regular, proteger, medir e resfriar.

Elementos importantes do retificador de soldagem são radiadores para válvulas de resfriamento, um ventilador que liga antes de iniciar o retificador, elementos de proteção contra sobrecargas de corrente e superaquecimento.

A regulação da corrente de soldagem em retificadores é realizada por métodos eletromecânicos. Com a regulação eletromecânica, uma mudança de corrente ocorre antes da unidade retificadora e uma corrente alternada com parâmetros especificados é fornecida às válvulas retificadoras. Nesse caso, são utilizados transformadores com dispersão magnética aumentada ou com shunt magnético controlado.

Eletrodo- uma haste feita de um metal especial com um revestimento de uma determinada composição aplicada a ela (o comprimento do eletrodo depende de seu diâmetro). Uma de suas extremidades fica livre de revestimento por um comprimento de cerca de 3 cm para ser captada pelo porta-eletrodo e entrar em contato com o circuito de corrente de soldagem, a outra extremidade é levemente liberada do revestimento para contato com a peça quando o arco é acionado.

Tipos de juntas soldadas:

Dependendo da posição relativa no espaço das partes a serem conectadas, as conexões são diferenciadas:

Juntas soldadas de topo (Fig. 6, a) - os elementos a serem soldados estão localizados no mesmo plano ou na mesma superfície. 32 tipos de juntas de topo estão instalados. Designado O, C2, C3, C4, etc.

Juntas soldadas por sobreposição (Fig. 6, b). Os elementos a serem soldados são dispostos em paralelo e se sobrepõem. A quantidade de sobreposição deve estar na faixa de 3-420 mm. Designado H1, H2.

Juntas soldadas em T (Fig. 6, c). Uma característica distintiva dessas juntas é que uma das partes a serem unidas é instalada na superfície da outra extremidade e soldada, formando, por assim dizer, a letra T na seção (daí o nome - tee). TK designado, 16, etc.

canto juntas soldadas(Fig. 6, d) junta soldada de dois elementos localizados em ângulo reto e soldados na junção de suas bordas.

A intensidade da corrente de soldagem é escolhida em função da marca e diâmetro do eletrodo, levando em consideração a posição da costura no espaço, o tipo de junta, a espessura e composição química do metal a ser soldado, bem como a temperatura ambiente. Quando todos esses fatores são levados em consideração, é necessário se esforçar para trabalhar com a máxima força de corrente possível.

A força da corrente de soldagem é determinada pela fórmula

I St \u003d πd e 2 * j / 4,

onde d e é o diâmetro do eletrodo (haste do eletrodo), mm;
j - densidade de corrente permitida, A / mm 2.

soldagem a arco

A soldagem a arco elétrico é um processo de fusão que ocorre devido ao aquecimento das arestas soldadas com o calor de um arco elétrico. Atualmente, quatro métodos de soldagem a arco elétrico são usados.

soldagem a arco manual

Produzido em duas formas: eletrodo consumível e não consumível.

As especificidades do trabalho de soldagem na soldagem a arco manual com eletrodo não consumível. As bordas a serem soldadas são colocadas em contato. Quando um eletrodo não consumível (carbono, tungstênio ou grafite) e um produto são introduzidos, um arco elétrico é excitado. O material de enchimento injetado e as bordas do produto são aquecidos até um estado de fusão. Uma poça de metal fundido se forma na zona do arco. Quando o metal solidifica no banho, uma solda é formada. Este método é usado na soldagem de aço inoxidável, alumínio, cobre e suas ligas, bem como para revestimento de ligas duras.

As especificidades do trabalho de soldagem na soldagem a arco manual com um eletrodo consumível. São utilizados os chamados eletrodos de peça com revestimento-revestimento. Este é o principal método de soldagem manual. O método de excitação de um arco elétrico é semelhante ao primeiro método, mas tanto o eletrodo quanto a borda do produto são fundidos. Obtemos um banho comum de metal líquido, que, quando resfriado, forma uma costura.

Soldagem por arco submerso semiautomático e automático de metais

A soldagem a arco submerso semiautomático e automático de metais é realizada pela mecanização do principal movimento realizado pelo soldador durante a soldagem manual de metais - o fornecimento do eletrodo à região do arco e seu movimento ao longo da borda soldada do produto. O fornecimento do eletrodo na zona do arco durante a soldagem semiautomática é mecanizado, e o movimento do eletrodo ao longo das bordas a serem soldadas é realizado pelo soldador manualmente. A soldagem automática de metais é um processo totalmente mecanizado. O banho de metal líquido é protegido dos efeitos do oxigênio e nitrogênio no ar pela escória fundida formada como resultado da fusão do fluxo fornecido automaticamente à zona do arco. Esta soldagem de metal proporciona excelente qualidade de solda e alta produtividade.

Figura 8. Soldagem a arco submerso: 1 - fio de solda, 2 - gota formada, 3 - bolha de gás, 4 - arco, 5 - poça de fusão, 6 - fluxo fundido, 7 - fluxo não fundido, B - produto

Soldagem a arco blindado

Figura 9. Soldagem a arco em gases de proteção: 1-eletrodo, 2-fio de enchimento, 3-produtos, 4-costuras, 5-arco, 6-fluxo de gás de proteção, 7-tocha.

A soldagem a arco em gases de proteção é realizada com eletrodos não consumíveis (tungstênio) ou consumíveis. No primeiro caso, a costura de soldagem é formada a partir do metal fundido das bordas do produto e do material de enchimento fornecido à zona do arco, se necessário. Na segunda versão, um fio de eletrodo é alimentado na zona do arco, que, quando derretido, forma uma solda. Nesse caso, o banho de metal fundido é protegido da nitretação e oxidação por um jato de gás de proteção que desloca o ar atmosférico da zona do arco.

soldagem por eletroescória

A soldagem por eletroescória de metal é realizada derretendo o eletrodo e as bordas soldadas localizadas em um ângulo de 45 graus. ou verticalmente, devido ao calor liberado pela corrente ao passar pela escória fundida. Nesse caso, a escória é a proteção do metal fundido da exposição ao ar. Do fundo, um palete é soldado ao produto a ser soldado. Em ambos os lados da folga entre as bordas, os controles deslizantes de cobre são pressionados, formando uma costura, com resfriamento a água. Um fluxo especial é derramado na bandeja, um ou dois fios de eletrodo são colocados acima dela. Um arco é iniciado sob o fluxo entre a bandeja e os eletrodos. O fio do eletrodo é alimentado na zona de queima do arco por um mecanismo especial. O fluxo e o fio do eletrodo são derretidos devido ao calor do arco, uma poça de metal fundido é formada e, acima dela, uma poça de escória. No futuro, o calor necessário para a fusão é produzido devido à corrente que passa pela escória fundida e possui alta resistência (lei de Lenz-Joule). À medida que a escória e o metal líquido se acumulam no banho, os controles deslizantes de cobre com fluxo e mecanismo de alimentação do fio do eletrodo se movem automaticamente de baixo para cima com a velocidade do aumento do metal líquido.

Classificação de soldas:

Por tipo de junta soldada - topo e canto.

De acordo com a posição da junta soldada em que as soldas são feitas, existem: “dentro do barco” inferior, semi-horizontal, horizontal, semi-vertical, vertical, semi-teto e teto.

De acordo com a configuração da junta soldada, as costuras são anulares retilíneas e curvas.

Pelo comprimento da junta soldada - contínua e intermitente.

De acordo com o tipo de soldagem utilizada, eles são divididos em costuras de soldagem a arco manual, soldagem a arco submerso automática e mecanizada, costuras de soldagem a arco blindado a gás, costuras de solda por eletroescória, rebitagem elétrica, contato, gás, juntas de solda.

De acordo com o método de retenção da poça de fusão: em costuras feitas sem juntas e almofadas, em juntas de aço removíveis e remanescentes, em revestimentos de cobre, fluxo de cobre, cerâmica e amianto.

Pelo número de suturas, existem unilaterais, bilaterais, multicamadas e multipassagens.

De acordo com o material utilizado para a soldagem, as costuras das juntas soldadas são divididas em costuras de aço carbono e ligas, costuras de metais não ferrosos, bimetálicos, plástico vinílico e polietileno.

De acordo com a localização das peças a serem soldadas uma em relação à outra, as costuras podem estar em ângulo agudo, obtuso, reto e também localizadas no mesmo plano.

De acordo com a força que atua na costura, as costuras são laterais, frontais, combinadas e oblíquas.

Por volume de metal depositado, normal, enfraquecido e reforçado

De acordo com a forma da estrutura soldada no produto, longitudinal e transversal.

Exercício. Soldagem de junta de topo

Progresso:

1) Foi utilizado um eletrodo MP3 com um diâmetro de arco de 4 mm.

2) Defina a intensidade da corrente de soldagem como 160A, com base nos cálculos.

3) Limpe as superfícies a serem soldadas de ferrugem, sujeira com escoriações de aço

4) Ela prendeu o eletrodo entre a esponja condutora de corrente e a alavanca do porta-eletrodo.

O objetivo do trabalho do serralheiro é dar à peça de trabalho as dimensões e o acabamento superficial especificados no desenho. Estas operações incluem: marcação preparatória planar e espacial derrubada endireitamento dobramento corte de metal; operações de processamento dimensional que permitem obter os parâmetros geométricos especificados e a rugosidade necessária da superfície usinada, limar, furar, escarear e escarear furos, rosquear; encaixe proporcionando alta precisão e baixa rugosidade...

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TEMA 2

TIPOS DE FITCHWORK

trabalho de serralheiro- processamento de peças e produtos metálicos, complementando a usinagem ou completando a produção. É realizado com uma ferramenta de montagem manual usando dispositivos de fixação e máquinas-ferramentas.

O objetivo do trabalho de encanamento édando à peça a forma, dimensões e acabamento superficial especificados no desenho.

Essas operações incluem:

preparatório- marcação plana e espacial, derrubada, endireitamento, dobra, corte de metal;

operações de dimensionamento, permitindo obter os parâmetros geométricos especificados e a rugosidade necessária da superfície tratada - lima, furação, rebaixamento e alargamento de furos, roscagem;

apropriado , proporcionando alta precisão e baixa rugosidade superficial das peças correspondentes - raspagem, retificação, acabamento.

1 Operações preparatórias

1.1 Marcações planares e espaciais

marcação - a operação de aplicar linhas de marcação (marcas) à peça a ser processada, que determinam os contornos da peça futura ou o local a ser processado. A precisão da marcação pode chegar a 0,05 mm. Antes da marcação, é necessário estudar o desenho da peça a ser marcada, para saber as características e dimensões da peça, sua finalidade.

A marcação deve atender aos seguintes requisitos básicos:

Correspondem exatamente às dimensões indicadas no desenho;

As linhas de marcação (riscos) devem estar bem visíveis e não serem apagadas durante o processamento da peça.

Para instalar as peças a serem marcadas, são utilizadas placas de marcação, guarnições, macacos e dispositivos giratórios. Para marcação, são usados ​​riscadores, punções centrais, paquímetros de marcação e medidores de espessura.

Dependendo da forma dos espaços em branco e das peças a serem marcadas, são usadas marcações planas ou espaciais (volumétricas).

marcações planaressão executados nas superfícies de peças planas, bem como em tiras e chapas. Ao marcar, linhas de contorno (riscos) são aplicadas à peça de trabalho de acordo com as dimensões especificadas ou de acordo com os modelos.

marcação espacialmais comum na engenharia mecânica e difere significativamente do planar. A dificuldade da marcação espacial é que é necessário não apenas marcar as superfícies da peça localizadas em diferentes planos e em diferentes ângulos entre si, mas também vincular a marcação dessas superfícies entre si.

Base - superfície de base ou linha de base, a partir da qual todas as dimensões são contadas ao marcar. É escolhido de acordo com as seguintes regras:

Se a peça possuir pelo menos uma superfície usinada, esta é escolhida como base;

Na ausência de superfícies usinadas da peça de trabalho, a superfície externa é tomada como base.

Preparação de espaços em branco para marcaçãocomeça com a limpeza com uma escova de sujeira, incrustações, vestígios de corrosão. Em seguida, a peça de trabalho é limpa com lixa e desengordurada com álcool branco.

Antes de pintar a superfície a ser marcada, é necessário certificar-se de que não haja cascas, trincas, rebarbas e outros defeitos na peça.

Para pintar as superfícies da peça de trabalho antes da marcação, são utilizadas as seguintes composições:

Giz diluído em água;

Giz seco comum. Giz seco é esfregado nas superfícies marcadas não tratadas de pequenos espaços em branco irresponsáveis, pois essa cor é frágil;

Uma solução de sulfato de cobre;

O verniz de álcool é usado apenas para marcação precisa das superfícies de pequenos produtos.

A escolha da composição de coloração para aplicação na superfície da base depende do tipo de material da peça de trabalho e do método de sua preparação:

As superfícies brutas dos blanks de metais ferrosos e não ferrosos, obtidos por forjamento, estampagem ou laminação, são pintadas com solução aquosa de giz;

As superfícies tratadas dos blanks de metais ferrosos são pintadas com uma solução de sulfato de cobre, que, ao interagir com o material do blank, forma uma fina película de cobre puro em sua superfície e proporciona uma seleção clara das marcas de marcação;

As superfícies tratadas de peças de metal não ferroso são pintadas com vernizes de secagem rápida.

Métodos de marcação

Marcação de modelousado na fabricação de grandes lotes de peças da mesma forma e tamanho, às vezes para marcar pequenos lotes de peças complexas.

Marcação de amostrausado em trabalhos de reparo, quando as dimensões são tiradas diretamente da peça com falha e transferidas para o material marcado. Isso leva em consideração o desgaste. Uma amostra difere de um modelo porque tem um uso único.

Marcação no lugarproduzido quando as peças estão se encaixando e uma delas está conectada à outra em uma determinada posição. Nesse caso, um dos detalhes atua como modelo.

Marcação a lápisproduzidos em linha em tarugos de alumínio e duralumínio. Ao marcar espaços em branco desses materiais, não são utilizados riscadores, pois ao desenhar marcas, a camada protetora é destruída e são criadas condições para o aparecimento de corrosão.

Casamento na marcação, ou seja a incompatibilidade das dimensões da peça marcada com os dados do desenho ocorre devido à desatenção do marcador ou à imprecisão da ferramenta de marcação, à superfície suja da placa ou peça de trabalho.

1.2 Cortar metais

corte de metal esta é uma operação na qual o excesso de camadas de metal é removido da superfície da peça de trabalho ou a peça de trabalho é cortada em pedaços. O corte é realizado com uma ferramenta de corte e impacto. A ferramenta de corte para cortar é um cinzel, uma ferramenta de corte transversal e uma ranhura. Martelo de serralharia ferramenta de percussão.

Corte de destino:

Remoção de grandes irregularidades da peça de trabalho, remoção de crosta dura, escamação;

- cortar chavetas e ranhuras de lubrificação;

Corte de bordas de trincas em peças para soldagem;

Cortar as cabeças dos rebites quando são removidos;

Perfuração em material de folha.

Barra de corte, tira ou material em folha.

A cabine pode ser justa e áspera. No primeiro caso, uma camada de metal de 0,5 mm de espessura é removida com um cinzel em uma passagem, na segunda - até 2 mm. A precisão de processamento alcançada durante o corte é de 0,4 mm.

1.3 Edição e endireitamento

Edição e endireitamento -operações de endireitamento de metais, blanks e peças com amolgadelas, ondulações, curvaturas e outros defeitos.

A dressagem pode ser feita manualmente em placa endireitadora de aço ou bigorna de ferro fundido e por máquina em rolos endireitadores, prensas e dispositivos especiais.

A dressagem manual é usada ao processar pequenos lotes de peças. As empresas usam edição de máquina.

1.4 Flexão

dobrando operação, com a qual a peça de trabalho assume a forma e as dimensões necessárias devido ao alongamento das camadas externas do metal e à compressão das internas. A dobra é realizada manualmente com martelos de face macia em uma placa de dobra ou com a ajuda de dispositivos especiais. Chapas finas são dobradas com macetes, produtos de arame com diâmetro de até 3 mm com alicates ou alicates de pontas redondas. Somente o material dúctil é submetido à flexão.

1.5 Corte

Corte (corte) -separação de barras ou chapas metálicas em partes usando uma lâmina de serra, tesoura ou outra ferramenta de corte. O corte pode ser feito com ou sem remoção de cavacos. Ao cortar metal com uma serra manual, em máquinas de serra e torneamento, os cavacos são removidos. O corte de materiais com alavanca manual e tesouras mecânicas, tesouras de pressão, alicates e cortadores de tubos é realizado sem remover cavacos.

Processamento 2 Dimensional

2.1 Serrar metal

arquivamento uma operação para remover uma camada de material da superfície da peça de trabalho usando uma ferramenta de corte manualmente ou em máquinas de limar.

As principais ferramentas de trabalho para limar são limas, limas agulha e limas.

Com a ajuda de limas, superfícies planas e curvas, ranhuras, ranhuras, furos de qualquer formato são processados.

Precisão de lima até 0,05 mm.

2.2 Furação

Ao processar furos, são utilizados três tipos de operações: furação, alargamento, alargamento e suas variedades: alargamento, escareamento, escareamento.

perfuração uma operação para formar furos passantes e cegos em um material sólido. É realizado por meio de uma ferramenta de corte - uma broca que realiza movimentos de rotação e translação sobre seu eixo.

Finalidade da perfuração:

Obtenção de furos irresponsáveis ​​com baixo grau de precisão e classe de rugosidade da superfície usinada (por exemplo, para fixação de parafusos, rebites, pinos, etc.);

Obtenção de furos para rosqueamento, alargamento e rebaixamento.

Alargamento alargamento de um furo em um material sólido obtido por fundição, forjamento ou estampagem.

Se for necessária uma alta qualidade da superfície usinada, o furo após a perfuração é adicionalmente alargado e alargado.

Rebaixamento processamento de furos pré-perfurados cilíndricos e cônicos em peças com uma ferramenta de corte especial - um escareador. O objetivo do rebaixamento é aumentar o diâmetro, melhorar a qualidade da superfície usinada, aumentar a precisão (reduzir conicidade, ovalização). O rebaixamento pode ser a operação final do processamento do furo ou uma operação intermediária antes do alargamento do furo.

rebaixamento este é o processamento de uma ferramenta especial escareada rebaixos cilíndricos ou cônicos e chanfros de furos para as cabeças dos parafusos, parafusos e rebites.

Spotting escareados produzidos para limpeza de superfícies de extremidade. Saliências de processo de rebaixamento para arruelas, anéis de pressão, porcas.

Implantação é um acabamento de furo que fornece a mais alta precisão e acabamento superficial. O alargamento de furos é realizado com uma ferramenta especial alargadores em máquinas de furar e tornear ou manualmente

2.3 Acabamento de superfícies roscadas

Acabamento de Superfície Rosqueada — trata-se de uma operação realizada removendo uma camada de material (cavacos) da superfície a ser usinada (rosqueamento) ou sem retirar cavacos, ou seja, deformação plástica (laminação da rosca).

3 Operações de montagem

3.1 Raspagem

raspagem a operação de raspar camadas muito finas de metal das superfícies da peça de trabalho com um raspador de ferramenta de corte. Com a ajuda da raspagem, é garantido um ajuste confortável das superfícies de contato e o aperto da conexão. Processo de raspagem de superfícies retilíneas e curvas manualmente ou em máquinas.

Em uma passagem, o raspador remove uma camada de metal com espessura de 0,005 ... 0,07 mm, obtendo alta precisão e acabamento superficial.

Na produção de ferramentas, a raspagem é utilizada como tratamento final de superfícies não endurecidas.

O uso generalizado de raspagem é explicado pelo fato de que a superfície raspada é muito resistente ao desgaste e retém os lubrificantes por mais tempo.

Serrar processar furos com uma lima para lhes dar a forma desejada. O processamento de furos redondos é realizado com limas redondas e semicirculares; furos triangulares limas triangulares, de serra e rômbicas; arquivos quadrados quadrados.

A preparação para serrar começa marcando e perfurando as marcas de marcação, depois faça furos ao longo das marcas de marcação e corte as cavas formadas pela perfuração. Antes de marcar a superfície da peça de trabalho, é desejável processá-la com uma lixa.

Ajustar processamento da peça de trabalho de acordo com a peça acabada para conectar duas peças correspondentes. O encaixe é usado em trabalhos de reparo e montagem de produtos individuais. Para qualquer trabalho de encaixe, arestas vivas e rebarbas nas peças são suavizadas com uma lima pessoal.

apropriado ajuste mútuo preciso limando peças correspondentes conectadas sem folgas (folga de luz não superior a 0,002 mm).

Ajuste contornos fechados e semi-fechados. Uma das partes anexadas (com um orifício, uma abertura) é chamada de cava, e a parte incluída na cava é chamada de inserção.

O encaixe é feito com limas de entalhe fino e muito fino nº 2; 3; 4 e 5, bem como pós e pastas abrasivas.

Lapping processamento de espaços em branco de peças trabalhando em pares para garantir um contato firme de suas superfícies de trabalho.

afinação Acabamento de peças para obter dimensões precisas e baixa rugosidade superficial. As superfícies acabadas resistem bem ao desgaste e à corrosão.

A lapidação e o acabamento são realizados com pós ou pastas abrasivas aplicadas a uma ferramenta especial - lapidação ou nas superfícies a serem tratadas.

Precisão de lapidação 0,001 ... 0,002 mm. Na engenharia mecânica, vapor hidráulico, plugues e corpos de válvulas, válvulas e sedes de motores, superfícies de trabalho de instrumentos de medição, etc. são submetidos à retificação.

A lapidação é realizada com uma ferramenta especial - lapidação, cujo formato deve corresponder ao formato da superfície a ser retificada. Pela forma, os rebolos são divididos em planos, cilíndricos (hastes e anéis), rosqueados e especiais (formas esféricas e irregulares).

Polimento (polimento)é o processamento (acabamento) de materiais para obter um acabamento espelhado da superfície sem garantir precisão e dimensões. O polimento de metais é realizado em máquinas de polir com círculos macios de rotação rápida feitos de feltro ou tecido ou correias de rotação rápida, em cuja superfície são aplicadas pasta de polimento ou grãos abrasivos finos. Em alguns casos, o polimento eletrolítico é usado.

No processo de lapidação, é necessário limpar a superfície a ser tratada não com a mão, mas com um pano; usar dispositivos de proteção para sucção de pó abrasivo; cuidado com as pastas, pois contêm ácidos; instalar voltas de forma segura e estável; observe as precauções de segurança ao trabalhar com ferramentas mecanizadas, bem como em máquinas-ferramentas.

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Marcação.

Local de trabalho do serralheiro.

Assunto. Noções básicas de processamento de serralheria.

(estudo independente)

Questões:

1. trabalho de serralheiro - trata-se do processamento manual de materiais, montagem de peças, montagem e reparo de vários mecanismos e máquinas.

ambiente de trabalho eles chamam uma parte da área de produção com todos os equipamentos, ferramentas e materiais nela localizados, que são usados ​​por um trabalhador ou uma equipe de trabalhadores para concluir uma tarefa de produção.

O local de trabalho deve ocupar a área necessária para a colocação racional de equipamentos e a livre movimentação do serralheiro durante o trabalho. A distância da bancada e dos racks até o serralheiro deve ser tal que ele possa utilizar principalmente o movimento das mãos e, se possível, evitar virar e dobrar o corpo. O local de trabalho deve ter uma boa iluminação individual.

bancada de serralheiro(Fig. 48) - o principal equipamento do local de trabalho. É uma mesa estável de metal ou madeira, cuja tampa (mesa) é feita de tábuas de 50 ... 60 mm de espessura de madeira de lei e coberta com chapa de ferro. As bancadas individuais são as mais convenientes e comuns, pois nas bancadas multilugares, quando várias pessoas trabalham ao mesmo tempo, a qualidade do trabalho de precisão é reduzida.

Arroz. 48 Bancada de serralheria simples:

1 - quadro; 2 - bancada; 3 - vício; 4 - tela de proteção; 5 - tablete para desenhos; 6 - lâmpada; 7 - prateleira para ferramentas; 8 - tablet para ferramenta de trabalho; 9 - caixas; 10 - prateleiras; 11 - assento

A bancada contém as ferramentas necessárias para concluir a tarefa. Os desenhos são colocados no tablet e as ferramentas de medição são colocadas nas prateleiras.

Sob o tampo da bancada de trabalho estão as gavetas, divididas em várias células para guardar ferramentas e documentação.

Para fixar as peças de trabalho, um torno é instalado na bancada. Dependendo da natureza do trabalho, são utilizados tornos paralelos, de cadeira e de mão. Os mais difundidos são os tornos paralelos giratórios e não giratórios, nos quais as mandíbulas permanecem paralelas durante o divórcio. A parte rotativa da morsa é conectada à base com um parafuso central, ao redor do qual pode ser girada em qualquer ângulo e fixada na posição desejada com a ajuda de uma alça. Para aumentar a vida útil do torno, esponjas aéreas de aço são presas às partes de trabalho das mandíbulas. Torno de cadeira raramente é usado, apenas para trabalhos relacionados a carga de choque (ao cortar, rebitar, etc.). Ao processar peças pequenas, use um torno manual.

A escolha da altura do torno de acordo com a altura do trabalhador e a colocação racional da ferramenta na bancada contribuem para uma melhor formação de habilidades, aumento da produtividade do trabalho e redução da fadiga.

Ao escolher a altura da instalação da morsa, a mão esquerda dobrada no cotovelo é colocada nas garras da morsa de forma que as pontas dos dedos esticados da mão toquem o queixo. As ferramentas e aparelhos são dispostos de forma que seja conveniente pegá-los com a mão apropriada: o que se pega com a mão direita - segure com a direita, o que se pega com a esquerda - com a esquerda.

Uma tela protetora feita de malha de metal ou plexiglass durável é instalada na bancada para reter pedaços de metal que voam durante o corte.

Blanks, peças acabadas e acessórios são colocados em racks instalados na área destinada a eles.

2. marcação - a operação de aplicação de linhas (subidas) à peça de trabalho, definindo (conforme o desenho) os contornos da peça e os locais a serem processados. A marcação é usada para produção individual e em pequena escala.

A marcação é realizada em placas de marcação fundidas em ferro fundido cinzento, envelhecidas e usinadas com precisão.

Linhas (riscos) com marcação plana são aplicadas com riscador, com marcação espacial, com riscador fixado no colar do medidor de espessura. Escribas são feitos de graus de aço U10 e U12, suas extremidades de trabalho são endurecidas e afiadas.

Kerner destina-se a desenhar reentrâncias (núcleos) em linhas previamente marcadas. É feito de graus de aço U7, U7A, U8 e U8A.

bússola de marcaçãoé usado para desenhar círculos, dividir ângulos e aplicar dimensões lineares à peça de trabalho.

3. Os principais tipos de operações de encanamento.

me sentindo- uma operação de serralheria, durante a qual o excesso de camadas de metal é removido da peça de trabalho com uma ferramenta de corte e impacto, ranhuras e ranhuras são cortadas ou a peça de trabalho é dividida em partes. A ferramenta de corte é um cinzel, uma ferramenta de corte transversal e um martelo é uma ferramenta de percussão.

formão cortar metal e cortar rebarbas. Tem um meio de trabalho e peças de impacto. A parte de trabalho do cinzel é em forma de cunha com uma parte cortante afiada em um determinado ângulo, dependendo da dureza do metal que está sendo processado. O cinzel é mantido pela parte do meio durante o corte, a parte de impacto (cabeça) afunila para cima e é arredondada para centralizar o golpe.

Kreutzmeisel cortam ranhuras e ranhuras estreitas e, para cortar ranhuras de perfil, utilizam cortes transversais especiais - “ranhuras”, que diferem no formato da aresta de corte.

Cinzeis, transversais e ranhuradores são feitos de aço U7, U7A, U8 e U8A. Suas peças de trabalho e choque são endurecidas e liberadas.

martelos de serralheiro tem uma parte de choque quadrada ou redonda - um atacante. A ponta do martelo oposta ao atacante, que tem a forma de uma cunha arredondada, é chamada de dedo do pé. É usado para rebitar, endireitar, etc.

Os martelos são feitos de graus de aço 50, 50X, U7 e U8. As partes de trabalho do martelo (percutor e dedo do pé) são endurecidas e liberadas.

corteé a operação de separar metais e outros materiais em partes. Dependendo da forma e tamanho dos espaços em branco, o corte é feito com serra manual, tesoura manual ou alavanca.

Serra de mão consiste em uma estrutura de aço sólida ou deslizante e uma lâmina de serra, que é inserida nas ranhuras das cabeças e presa com pinos. Uma alça é fixada na haste da cabeça fixa. Uma cabeça móvel com um parafuso e uma porca borboleta é usada para tensionar a lâmina da serra. A parte de corte da serra é uma lâmina de serra (uma placa estreita e fina com dentes em uma das nervuras) feita de aços U10A, 9XC, P9, P18 e temperados. As lâminas de serra são usadas com um comprimento (distância entre os furos) de 250-300 mm. Os dentes da lâmina são abertos (curvados) de forma que a largura do corte seja ligeiramente maior que a espessura da lâmina.

curativo de metal- uma operação na qual são eliminadas irregularidades, mossas, curvaturas, empenamentos, ondulações e outros defeitos em materiais, peças e peças. A edição na maioria dos casos é uma operação preparatória. O endireitamento tem a mesma finalidade do endireitamento, mas os defeitos são corrigidos nas peças endurecidas.

dobrando amplamente utilizado para dar uma certa forma aos blanks na fabricação de peças. Para endireitar e dobrar manualmente, são utilizadas placas corretas, cabeçotes de endireitamento, bigornas, tornos, mandris, marretas, martelos de metal e madeira (marretas) e dispositivos especiais.

Klepka- operação de serralheria de união de duas ou mais peças com rebites. As conexões de rebite são de peça única e são usadas na fabricação de várias estruturas metálicas.

Os rebites são hastes cilíndricas de metal com cabeças pré-plantadas. Eles são feitos de aços carbono, aços ligados 09G2 e Kh18N9T, metais não ferrosos e ligas MZ, L62, AD1 e D18P. São utilizados vários tipos de rebites: com cabeça semicircular alta ou baixa, com cabeça chata, com cabeça escareada e semi-secreta, explosivo, de duas câmaras. Os rebites com cabeça semicircular e escareada são os mais usados. A segunda cabeça (de fechamento) do rebite é plantada durante a rebitagem.

A rebitagem é realizada a frio ou a quente (se o diâmetro do rebite for superior a 10 mm). A vantagem da rebitagem a quente é que a vareta preenche melhor os furos das peças a serem unidas e, ao esfriar, o rebite as une melhor. Ao rebitar a quente, o diâmetro do rebite deve ser 0,5 ... 1 mm menor que o furo e, a frio, 0,1 mm.

A rebitagem manual é realizada com martelo, sua massa é escolhida em função do diâmetro do rebite, por exemplo, para rebites com diâmetro de 3 ... 3,5 mm, é necessário um martelo de 200 g.

depósito- uma operação de serralheria, na qual uma camada de metal é cortada da superfície da peça com limas para obter a forma, tamanho e rugosidade superficial necessários, para encaixar as peças durante a montagem e preparar as bordas para soldagem.

As limas são de aço (graus de aço U13, U13A; ShKh13 e 13Kh) barras endurecidas de vários perfis com dentes cortados nas superfícies de trabalho. Os dentes da lima, tendo a forma de uma cunha afiada na seção transversal, cortam camadas de metal na forma de lascas (serragem) da peça de trabalho.

arquivos são feitas com entalhe simples e duplo (cruzado). De acordo com sua finalidade, as limas são divididas em grupos: uso geral, uso especial, limas de agulha, limas, limas de máquina. Dependendo do número de entalhes por 1 cm de comprimento, os arquivos são divididos nos seguintes números: 0 e 1 - bastardo, 2 e 3 - pessoal, 4 e 5 - veludo. As limas bastardas são utilizadas para lixamento grosseiro, quando é necessário retirar uma camada de metal superior a 0,3 mm, a precisão de seu processamento é baixa. Para limas finas com precisão de 0,02 e 0,05 mm, são utilizadas limas pessoais, a espessura da camada de metal removida por elas não é superior a 0,02 e 0,06 mm. As limas de veludo são projetadas para processamento final de peças com precisão de 0,01 ... 0,005 mm, a espessura da camada de metal removida por elas é de 0,01 ... 0,03 mm.

As limas com um entalhe na forma de dentes individuais (pontuais) são chamadas de limas. Eles são usados ​​para limar materiais viscosos e macios (babbitt, madeira, etc.).

Para processar pequenas superfícies e trabalhos de acabamento, são utilizadas limas de agulha. Os arquivos estão disponíveis em comprimentos de 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350 e 400 mm. De acordo com a forma da seção transversal, as limas são produzidas em oito tipos de planos

(pontiagudo e rombudo), quadrado, redondo, semicircular, triédrico, rômbico e serrote.

No processo de obtenção e processamento de furos, são utilizadas brocas, escareadores, escareadores e alargadores.

Na serralharia, em alguns casos, os furos são feitos e usinados manualmente. Nesse caso, a ferramenta é girada com furadeiras manuais, elétricas e pneumáticas, bem como com o auxílio de catracas. Com escareamento e alargamento manuais, a ferramenta é fixada no botão e girada, e a peça de trabalho (assim como na perfuração) é fixada em um torno ou outros dispositivos. Deve ser lembrado que o trabalho de uma ferramenta cega ou incorretamente afiada em equipamentos e acessórios defeituosos causa a quebra da ferramenta e peças defeituosas.

Conexão interferida- um tipo confiável de fixação de peças de máquinas. Permite fácil montagem, ajuste, desmontagem.

Uma ranhura helicoidal cortada na superfície cilíndrica externa ou interna forma uma rosca externa ou interna, respectivamente. Um perfil de rosca é uma seção de sua bobina por um plano que passa pelo eixo do cilindro no qual a rosca é cortada. Rosca (bobina) chamada de parte da rosca formada durante uma revolução completa do perfil. Ângulo de perfil rosca é chamado de ângulo fechado entre os lados do perfil da rosca. cavidade de perfil- a seção que conecta os lados da ranhura. passo de rosca- a distância entre dois pontos semelhantes de voltas adjacentes, medido paralelamente ao eixo da rosca.

De acordo com o perfil da rosca, existem triangulares cilíndricas, triangulares cônicas, retangulares, trapezoidais, persistentes e redondas.

Na engenharia mecânica, três sistemas de rosca triangular são comuns: métrico, polegada e tubo. rosca métrica tem um ângulo de perfil de 60 °, é caracterizado por um passo e um diâmetro expresso no sistema métrico de medidas - milímetros. Rosca em polegadas tem um ângulo de perfil de 55 °, o diâmetro externo é medido em polegadas (1 "é igual a 25,4 mm), o passo é caracterizado pelo número de roscas por 1", raramente usado. Rosca de tubo tem um perfil de rosca em polegadas e é caracterizado pelo número de roscas 1", usado para conectar tubos.

As ferramentas de rosqueamento são torneiras E morre. Eles são feitos de aços U10A, U11A, U12A, 9XC e P18.

Para furos de rosca, utiliza-se um conjunto de dois ou três machos com diferentes diâmetros da peça de trabalho (desbaste, médio e acabamento). Para distinguir o macho em sua haste, são aplicados riscos circulares. O macho fino possui três riscos circulares e é utilizado para rosqueamento fino, pois possui um perfil completo da peça cortante.

Para o corte de roscas externas são utilizados diversos tipos de matrizes: redondas, quadradas, hexagonais e prismáticas deslizantes.

O diâmetro da broca para obter um furo para uma rosca é determinado nas tabelas ou (com precisão suficiente) subtraindo seu passo do diâmetro da rosca. O diâmetro da haste deve ser igual ao diâmetro externo da rosca que está sendo cortada, mas geralmente é necessário menos de 0,3 ... 0,4 mm para obter uma rosca de boa qualidade.

Emulsão, querosene e óleo de máquina são usados ​​​​como lubrificantes.

Shabreniy a operação de raspar camadas finas de metal da superfície de uma peça com uma ferramenta de corte é chamada - raspador. Este é o processamento final de superfícies de precisão (guias de máquina, placas de controle, mancais lisos, etc.) para garantir um acoplamento perfeito. Os raspadores são feitos de aços U10 e U12A, suas extremidades cortantes são endurecidas sem revenimento até uma dureza de HRC 64...66.

Os raspadores são divididos: por design (uma peça e com placas de inserção); pelo número de pontas de corte (unilateral e bilateral); de acordo com a forma da peça de corte (plana, de três, quatro lados e perfilada).

Para planos de raspagem, é utilizado um raspador plano com aresta de corte reta ou curva, a peça de corte é afiada para processamento grosseiro em um ângulo de 70 ... 75 ° e para acabamento - 90 °. As superfícies cilíndricas internas são tratadas com um raspador triédrico.

As ferramentas de calibração para raspagem são placas, réguas planas e angulares, rolos.

O processo de preparação e raspagem é realizado na seguinte sequência. As superfícies da peça são limpas e limpas. Uma fina camada de tinta (fuligem, azul e outras misturadas com óleo de máquina) é aplicada na placa de calibração e a peça é cuidadosamente colocada na placa com a superfície tratada. Em seguida, a peça é movida em movimentos circulares na placa e cuidadosamente removida. Na superfície tratada, os locais mais salientes ficam levemente manchados. No processo de raspagem, o metal é gradualmente raspado dos locais pintados, movendo o raspador para frente com uma leve pressão, cada vez em direções diferentes para que os golpes se cruzem em um ângulo de 90 °. Com raspagem grosseira, o curso de trabalho da ferramenta é de 10 ... 15 mm e com acabamento - 4 ... 5 mm.

Para verificar a precisão da raspagem dos planos, um quadro de tamanho 25x25 mm é aplicado a eles em vários locais e o número de pontos na área delimitada pelo quadro é contado. A raspagem é completada com o seguinte número de pontos: rugoso - 8 ... 10, semi-acabado - 12, acabado - 15, fino - 20, fino - 25. Além disso, a superfície deve ter um traço pequeno e uniforme, sem marcas profundas de raspagem. A precisão da raspagem de superfícies curvas é verificada com um modelo - uma grade.

Laminação e polimento– operações de tratamento de superfície com materiais abrasivos especialmente de grão fino usando lapidação.

Essas operações alcançam não apenas a forma necessária, mas também a maior precisão (5 ... 6º grau), bem como a menor rugosidade da superfície (até 0,05 mícrons).

Para preparar a mistura de moagem, são utilizados materiais abrasivos finamente divididos: eletrocorindo, carboneto de silício, carboneto de boro, diamantes sintéticos, óxido de cromo, etc. Óleo de motor, querosene, estearina e vaselina são utilizados como líquido de ligação.

Na retificação, as pastas GOI são amplamente utilizadas, contendo em sua composição, além do abrasivo e aglutinante, surfactantes, bem como pastas de diamante.

O material de lapidação deve ser mais macio do que a superfície do material de lapidação. Geralmente é feito de ferro fundido cinzento, bronze, cobre e madeira. A forma e as dimensões da sobreposição devem ser muito precisas, pois reproduzem a superfície que está sendo usinada.

Para planos de lapidação, são utilizadas placas de lapidação, ao longo das quais as peças são movidas uniformemente em movimentos circulares com leve pressão. Ao lapidar as placas, obtém-se uma alta precisão de processamento.

As superfícies cônicas internas são polidas com tampões de lapidação cônicos e as externas - em lapidações especiais com furo cônico.

O polimento é realizado até que a superfície fique fosca ou espelhada. A qualidade é verificada com tinta, que deve ser aplicada uniformemente em toda a superfície.

Trabalho de montagem e montagem- trata-se de trabalhos de montagem e desmontagem realizados durante a montagem e reparação de máquinas. Várias conexões de peças realizadas durante a montagem de máquinas são divididas em dois tipos principais: móveis e fixas. Na execução dos trabalhos de serralheria e montagem, são utilizadas diversas ferramentas e dispositivos: chaves (simples, soquete, deslizante, etc.), chaves de fenda, punções, extratores, dispositivos para prensar e prensar.