Princípios básicos do planejamento da produção em sistemas mrp. Planejamento de Requisitos de Material (MRP)

12.09.202227.05.2017

MRP

Metodologia MRP

Para resolver o problema da gestão empresarial, na década de 70, foi desenvolvida uma metodologia de planejamento dos recursos materiais de uma empresa - MRP (Material Requirements Planning) (ver Tabela 1.1). A sua utilização implica, via de regra, a utilização da tecnologia de "planejamento volume-calendário" - MPS (Master Planning Schedule).

Tabela 1.1 - Sistemas de planejamento

	Tipo de planejamento	Característica
	Gestão de todos os recursos desde o projeto até a garantia e manutenção do serviço	Interação próxima com os clientes Recursos consumidos na fase de marketing, trabalho contínuo com o cliente e posterior serviço
	Planejamento e gerenciamento de todos os recursos da empresa	Contabilidade e Finança Contabilidade Financeira Atividade comercial, Distribuição
	Planejamento de requisitos e gerenciamento operacional	processos tecnológicos Planejamento e formação de pedidos
	Planejamento de materiais para produção	Padrões de materiais e especificações de design

Logo, a opção CRP (Capacity Requirements Planning) foi rapidamente implementada. Essa metodologia é fundamentalmente semelhante ao MRP, mas é baseada em cálculos da capacidade de produção necessária e não em recursos materiais. Essa tarefa era muito mais difícil, pois exigia levar em consideração um grande número de parâmetros.

Como resultado da combinação dessas metodologias, surgiu o MRP de “segundo nível” - MRP II (Manufacturing Resource Planning) - uma metodologia de planejamento integrado que inclui o MRP e o CRP. Ao utilizar esta metodologia, está necessariamente implícita uma análise dos resultados financeiros do plano de produção, bem como a utilização de sistemas MPS e FRP (Finance Resource / Requirements Planning - planejamento de recursos financeiros). Ao mesmo tempo, a gestão financeira pode ser representada na forma de quatro níveis funcionais: planejamento financeiro da empresa, orçamentos e controle orçamentário, controle de transações financeiras e transações financeiras. Os dois níveis inferiores representam processos suficientemente independentes do tipo de atividade, e os dois superiores são mais dependentes do tipo de atividade da empresa, pois determinam as características da organização da contabilidade gerencial da empresa.

A ideia básica dos sistemas MRP é que qualquer unidade contábil de materiais ou componentes necessários para a produção de mercadorias deve estar disponível no momento certo e na quantidade certa. A principal vantagem desses sistemas é a formação de uma sequência de operações de produção com materiais e componentes, o que garante a fabricação oportuna de unidades para a implementação do plano de produção principal para a produção de produtos acabados.

Para a maioria das indústrias, apenas o cálculo das necessidades de material não é suficiente, então surgiram várias direções principais para o desenvolvimento da metodologia MRP - gerenciamento de projetos complexos de produção, gerenciamento integrado para produção personalizada e em pequena escala, gerenciamento de finanças complexas, vendas e estruturas produtivas - gestão da holding. Além disso, também surgiram tarefas independentes, por exemplo, a gestão de armazenagem (armazéns automatizados), o circuito “operacional” (expedição intensiva de produtos), a logística “global” de grandes empresas, etc.

Características gerais dos sistemas MRP

A principal ênfase do sistema MRP está no uso de informações sobre fornecedores, clientes e processos de produção para gerenciar a movimentação de materiais e componentes. Os lotes de matérias-primas e componentes são planejados para entrar no empreendimento conforme a necessidade para a fabricação de produtos acabados e são entregues no tempo certo. Os produtos acabados são fabricados e entregues aos clientes de acordo com os compromissos acordados.

É importante ressaltar que é aconselhável a utilização de sistemas MRP em empresas manufatureiras com tipo de produção discreta ou com ciclo produtivo relativamente longo. Os sistemas MRP também podem ser usados para planejar necessidades de materiais em serviços, transporte, comércio e outras organizações não manufatureiras.

O sistema MRP realiza o detalhamento do cronograma de produção MPS principal no contexto dos componentes do material de acordo com a lista de materiais. O estado atual dos estoques é refletido nas tabelas relevantes do banco de dados, indicando todas as características necessárias das unidades contábeis.

Um dos componentes dos sistemas integrados de informação de gestão empresarial da classe MRP/MRP II é o sistema de planejamento de capacidade (CRP - Capacity Requirements Planning). Sua principal tarefa é verificar a viabilidade do MPS em termos de carregamento de equipamentos ao longo das rotas tecnológicas de produção, levando em consideração o tempo de troca, parada forçada, subcontratação, etc.

Sistema MRP como um todo:

Descrição dos itens do plano e níveis de planejamento;

Descrição das especificações do planejamento;

Formação do plano de produção principal do cronograma.

Subsistema MRP:

Gestão de produtos (descrição de materiais, componentes e unidades de produtos acabados);

Gestão de inventário;

Gestão da configuração do produto (composição do produto);

Manter uma lista de materiais;

Cálculo da necessidade de materiais;

Formação de ordens de compra MRP;

Formação de ordens de transferência MRP.

Subsistema de PCR:

Centros de trabalho (descrição da estrutura dos centros de trabalho de produção com a definição de capacidade);

Máquinas e mecanismos (descrição dos equipamentos de produção com a definição da capacidade padrão);

Operações de produção realizadas em centros de trabalho e equipamentos;

Rotas tecnológicas, representando uma sequência de operações realizadas durante um determinado período de tempo em um equipamento específico em um centro de trabalho específico;

Cálculo dos requisitos de capacidade para determinar a carga crítica e tomar uma decisão.

19. Sistemas de classe MRPII. Diferenças do MRP, estrutura do sistema MRPII, vantagens de usar sistemas MRPII.

No entanto, o conceito de MRP tem uma séria desvantagem. O fato é que, ao calcular no âmbito desse conceito, a necessidade de materiais não leva em consideração nem as instalações de produção disponíveis, nem sua carga, nem o custo da mão de obra. Essa deficiência foi corrigida no conceito de MRPII (Manufacturing Resource Planning - planejamento dos recursos de produção). O MRPII possibilitou levar em consideração e planejar todos os recursos de produção de uma empresa - matérias-primas, materiais, equipamentos, pessoal, etc.

À medida que o conceito de MRPII se desenvolveu, a capacidade de contabilizar os custos restantes do empreendimento foi gradualmente adicionada a ele. Foi assim que nasceu o conceito de ERP (Enterprise Resource Planning), às vezes também chamado de planejamento de recursos empresariais.

O sistema MRPII deve ser composto pelos seguintes módulos funcionais (Figura 3.):

Módulo de Planejamento de Desenvolvimento de Negócios determina a missão da empresa: seu nicho de mercado, avaliação e determinação de lucros, recursos financeiros. Na verdade, ele afirma, em unidades financeiras convencionais, o que a empresa vai produzir e vender, e estima quanto dinheiro precisa ser investido no desenvolvimento e desenvolvimento do produto para atingir o nível de lucro planejado. Assim, o elemento de saída deste módulo é um plano de negócios.

Módulo de planejamento de vendas estima (geralmente em unidades de produto acabado) qual deve ser o volume e a dinâmica de vendas para cumprir o plano de negócios estabelecido. Mudanças no plano de vendas, claro, implicam mudanças nos resultados dos outros módulos.

Módulo de planejamento de produção aprova o plano de produção de todos os tipos de produtos acabados e suas características. Cada tipo de produto dentro da linha de produtos tem seu próprio programa de produção. Assim, a totalidade dos programas de produção para todos os tipos de produtos manufaturados é o plano de produção da empresa como um todo.

Módulo de planejamento de requisitos de material(ou tipos de serviços) com base no programa de produção para cada tipo de produto acabado determina o cronograma necessário para a compra e/ou produção interna de todos os materiais que compõem esse produto e, consequentemente, sua montagem.

Módulo de planejamento de capacidade converte o plano de produção em unidades finais de capacidades de trabalho (máquinas, trabalhadores, laboratórios, etc.)

módulo de feedback permite que você discuta e resolva problemas emergentes com fornecedores de materiais de componentes, revendedores e parceiros. Assim, este módulo realmente implementa o famoso "princípio de malha fechada" no sistema. O feedback é especialmente necessário ao alterar planos individuais que se mostraram inviáveis e sujeitos a revisão.

Figura 3. - Interação dos módulos no sistema MRPII

Filosofia e conceitos básicos do MRP No início dos anos 60, devido à crescente popularidade dos sistemas informáticos, surgiu a ideia de utilizar as suas capacidades para o planeamento das atividades de uma empresa, incluindo o planeamento dos processos de produção. A necessidade de planejamento deve-se ao fato de que a maior parte dos atrasos no processo de produção está associada ao atraso no recebimento de componentes individuais, pelo que, em regra, paralelamente à diminuição da eficiência da produção, há é um excesso de materiais em armazéns que chegaram no prazo ou antes do previsto. Além disso, devido ao desequilíbrio no fornecimento de componentes, surgem complicações adicionais ao levar em consideração e rastrear sua condição no processo de produção, ou seja, de facto, era impossível determinar, por exemplo, a que lote pertence um determinado elemento constituinte de um produto acabado já montado. Para prevenir tais problemas, foi desenvolvida uma metodologia de planejamento da necessidade de materiais MRP (Material Requirements Planning). A implementação de um sistema que funciona de acordo com esta metodologia é um programa informático que permite regular de forma otimizada o fornecimento de componentes ao processo produtivo, controlando os stocks em armazém e a própria tecnologia de produção. A principal tarefa do MRP é garantir a disponibilidade da quantidade necessária de componentes de materiais necessários a qualquer momento dentro do período de planejamento, juntamente com a possível redução de estoques permanentes e, portanto, o descarregamento do depósito. Antes de descrever a estrutura do MRP em si, um breve glossário de seus principais conceitos deve ser apresentado:

Materiais

sistema MRP

programa MRP

Condição do material

Estoque de segurança

Necessidade de material

O processo de planejamento inclui funções para criar automaticamente propostas de pedido e/ou produção interna dos componentes de material necessários. Ou seja, o sistema MRP otimiza o tempo de entrega dos componentes, reduzindo assim os custos de produção e aumentando sua eficiência. As principais vantagens de usar esse sistema na produção são:

Garantindo a disponibilidade dos componentes necessários e reduzindo os prazos de entrega e, consequentemente, aumentando a produção de produtos acabados sem aumentar o número de trabalhos e cargas nos equipamentos de produção.
Redução de defeitos de fabricação no processo de montagem de produtos acabados decorrentes do uso de componentes incorretos.
Agilização da produção, tendo em vista o acompanhamento do estado de cada material, o que permite acompanhar de forma inequívoca todo o percurso do seu transportador, desde a criação de uma encomenda deste material até à sua posição no produto acabado já montado. Também devido a isso, obtém-se total confiabilidade e eficiência da contabilidade da produção.

Todos esses benefícios decorrem, na verdade, da própria filosofia do MRP, baseada no princípio de que todos os materiais - componentes, componentes e blocos do produto acabado devem entrar em produção ao mesmo tempo, no horário programado, para garantir a criação do produto final sem atrasos adicionais. O sistema MRP acelera a entrega dos materiais que são necessários no momento em primeiro lugar e atrasa os recebimentos prematuros, de modo que todos os componentes, que são uma lista completa de componentes do produto final, entrem em produção ao mesmo tempo. Isso é necessário para evitar que a entrega de um dos materiais seja atrasada e a produção seja forçada a parar mesmo que todos os outros componentes do produto final estejam disponíveis. O principal objetivo do sistema MRP é formar, controlar e, se necessário, alterar as datas de recebimento dos pedidos solicitados de forma que todos os materiais necessários para a produção cheguem ao mesmo tempo. Na próxima seção, os elementos de entrada do programa MRP e os resultados de seu trabalho serão considerados em detalhes.

Formação de informações de entrada para o programa MRP e os resultados de seu trabalho Na prática, um sistema MRP é um programa de computador que pode ser representado logicamente usando o seguinte diagrama:

Diagrama 1 Elementos de entrada e resultados do programa MRP O diagrama acima mostra os principais elementos de informação de um sistema MRP. Então, vamos descrever os principais elementos de entrada do sistema MRP:

Descrição do status dos materiais (arquivo de status do estoque)

Programa de produção (Cronograma mestre de produção)

Lista de componentes do produto final (Arquivo de listas de materiais)

Lembre-se de que cada uma das entradas acima é um arquivo de dados de computador usado pelo programa MRP. Atualmente, os sistemas MRP são implementados em uma ampla variedade de plataformas de hardware e são incluídos como módulos na maioria dos sistemas financeiros e econômicos. Não vamos nos deter no aspecto técnico da questão e passaremos a descrever as etapas lógicas do programa MRP. Seu ciclo de trabalho consiste nas seguintes etapas principais: Assim, como resultado do trabalho do programa MRP, várias alterações são feitas nos pedidos existentes e, se necessário, novos são criados para garantir a dinâmica ideal do processo produtivo. Estas alterações modificam automaticamente a Descrição do estado dos materiais, pois a criação, cancelamento ou modificação de um pedido afetará consequentemente o estado do material ao qual pertence. Como resultado do trabalho do programa MRP, um plano de pedido é criado para cada material individual durante todo o período de planejamento, cuja execução é necessária para apoiar o programa de produção. Os principais resultados do sistema MRP são:

Cronograma de Pedidos Planejados

Mudanças em ordens planejadas

Além disso, o sistema MRP gera alguns resultados secundários, na forma de relatórios, cujo objetivo é chamar a atenção para os "gargalos" durante o período de planejamento, ou seja, aqueles períodos de tempo em que é necessário um controle adicional sobre os pedidos atuais, como bem como para notificar possíveis erros de sistema ocorridos durante o programa. Assim, o sistema MRP gera os seguintes relatórios de resultados adicionais:

Relatório de gargalo de planejamento (relatório de exceção)

Relatório de desempenho

Relatório de planejamento

Assim, a utilização de um sistema MRP para o planeamento das necessidades de produção permite otimizar o tempo de receção de cada material, reduzindo significativamente os custos de armazém e facilitando a contabilidade da produção. No entanto, existe uma divergência de opinião entre os usuários dos programas de MRP quanto à utilização do estoque de segurança para cada material. Os defensores do uso de um estoque de seguro argumentam que é necessário devido ao fato de que muitas vezes o mecanismo de entrega de mercadorias não é suficientemente confiável e o esgotamento total dos estoques de qualquer material que tenha surgido, devido a vários fatores, levando automaticamente a uma parada na produção é muito mais cara do que seu estoque de segurança constantemente mantido. Os opositores da utilização do estoque de segurança argumentam que sua ausência é uma das características centrais do conceito MRP, uma vez que o sistema MRP deve ser flexível em relação a fatores externos, fazendo mudanças oportunas no plano de pedidos em caso de atrasos imprevistos e irrecuperáveis no entregas. Mas em uma situação real, via de regra, o segundo ponto de vista pode ser implementado para planejar requisitos para a produção de produtos, cuja demanda é relativamente previsível e controlável e o volume de produção pode ser constante no programa de produção para alguns período relativamente longo. Deve-se notar que nas condições russas, quando os atrasos no processo de entrega são a regra e não a exceção, na prática é aconselhável aplicar o planejamento levando em consideração o estoque de segurança, cujos volumes são definidos em cada caso individual.

Planejamento de Capacidade com CRP (Planejamento de Requisitos de Capacidade) O sistema de planejamento de capacidade do CRP é utilizado para testar o programa piloto de produção, elaborado de acordo com as previsões de demanda de produtos, quanto à possibilidade de sua implantação com as unidades produtivas disponíveis. Durante a operação do sistema CRP, um plano de distribuição das capacidades de produção é desenvolvido para processar cada ciclo específico de produção durante o período de planejamento. Também é estabelecido um plano tecnológico para a sequência dos procedimentos de produção e, de acordo com um programa piloto de produção, é determinado o grau de carregamento de cada unidade de produção para o período de planejamento. Se, após o ciclo do módulo CRP, o programa de produção for reconhecido como realisticamente viável, ele é automaticamente confirmado e se torna o principal para o sistema MRP. Caso contrário, é modificado e retestado pelo módulo CRP. No desenvolvimento evolucionário posterior dos sistemas de planejamento de produção, eles passaram a representar a integração de muitos módulos individuais que, interagindo, aumentaram a flexibilidade do sistema como um todo. A próxima seção descreverá os principais estágios no desenvolvimento de sistemas de classe MRP.

Evolução do MRP. Transição de MRP para MRPII

Os sistemas de planejamento da produção estão em constante evolução. Inicialmente, os sistemas MRP simplesmente formavam um plano de pedidos para um determinado período com base no programa de produção aprovado, que não atendia às necessidades crescentes.

A fim de aumentar a eficiência do planejamento, no final dos anos 70, Oliver White e George Plosl propuseram a ideia de reproduzir um circuito fechado (closed loop) em sistemas MRP. A ideia era introduzir uma gama mais ampla de fatores em consideração no planejamento, introduzindo funções adicionais. Foi proposto adicionar uma série de funções adicionais às funções básicas de planejamento da capacidade de produção e planejamento de necessidades de materiais, como monitorar a conformidade da quantidade de produtos fabricados com a quantidade de componentes usados no processo de montagem, elaborar relatórios regulares sobre atrasos de pedidos, no volume e dinâmica de vendas de produtos, em fornecedores, etc. d. O termo "ciclo fechado" reflete a principal característica do sistema modificado, que consiste no fato de que os relatórios gerados durante sua operação são analisados e levados em consideração nas etapas posteriores do planejamento, alterando, se necessário, o programa de produção e, consequentemente, o plano de pedidos. Em outras palavras, funções adicionais fornecem feedback no sistema, proporcionando flexibilidade de planejamento em relação a fatores externos, como nível de demanda, situação dos fornecedores, etc.

Posteriormente, o aprimoramento do sistema levou à transformação do sistema MRP de malha fechada em uma modificação estendida, que mais tarde foi chamada de MRPII (Manufactory Resource Planning), devido à identidade das abreviaturas. Este sistema foi criado para o planejamento eficaz de todos os recursos de uma empresa de manufatura, incluindo recursos financeiros e humanos. Além disso, o sistema de classes MRRPII é capaz de se adaptar às mudanças na situação externa e emular a resposta à pergunta "E se". O MRPII é uma integração de um grande número de módulos separados, como planejamento de processos de negócios, planejamento de necessidades de materiais, planejamento de capacidade de produção, planejamento financeiro, gerenciamento de investimentos, etc. Os resultados de cada módulo são analisados por todo o sistema como um todo, o que garante de fato sua flexibilidade em relação a fatores externos. É essa propriedade que é a pedra angular dos sistemas de planejamento modernos, uma vez que um grande número de fabricantes produz produtos com um ciclo de vida deliberadamente curto que requer melhorias regulares. Neste caso, existe a necessidade de um sistema automatizado que permita otimizar os volumes e características dos produtos, analisando a demanda atual e a situação do mercado como um todo.

Nos últimos anos, os sistemas de planejamento de classe MRPII em integração com o módulo de planejamento financeiro FRP (Planejamento de Requisitos Financeiros) foram chamados de sistemas de planejamento de negócios ERP (Planejamento de Requisitos Empresariais), que permitem planejar com mais eficiência todas as atividades comerciais de uma empresa moderna, incluindo custos financeiros para projetos, atualizações de equipamentos e investimentos na produção de uma nova linha de produtos. Na prática russa, a conveniência de usar sistemas dessa classe é determinada, além disso, pela necessidade de gerenciar processos de negócios diante da inflação, bem como pela forte pressão tributária, portanto, os sistemas ERP são necessários não apenas para grandes empresas, mas também para pequenas empresas com negócios ativos. O diagrama a seguir mostra o diagrama lógico de um sistema de planejamento de recursos empresariais de manufatura:

Diagrama 2. A estrutura lógica do sistema de planejamento de recursos de uma empresa de manufatura.

A ideia principal do sistema MRP, os principais elementos do MRP, MRP II (Manufactory Resource Planning), a lógica do sistema MRP II, focada na produção de montagem (discreta). Desenvolvimento do MRP II: extensão para "não -discretos" tipos de produção. Características da implementação de sistemas MRP-II

1. MRP (Planejamento de Requisitos de Materiais)

Na década de 1960, os americanos Joseph Orlicky e Oliver Weight criaram um método para calcular os materiais necessários à produção, denominado MRP (Material Requirements Planning - planejamento dos materiais necessários). Graças ao trabalho proposital da Associação Americana de Gerenciamento de Estoque e Produção (APICS), o método MRP se espalhou pelo mundo ocidental e, em alguns países (incluindo a Rússia), é até tratado como padrão, embora não seja.

Em quais casos o uso de sistemas MRP é apropriado?

Em primeiro lugar, deve-se notar que os sistemas MRP foram desenvolvidos para uso em empresas de manufatura. Se a empresa tiver um tipo de produção discreta (Montagem sob encomenda - ATO, Fabricação sob encomenda - MTO, Fabricação para estoque - MTS, Serial - RPT), ou seja, quando há uma lista de materiais e uma composição do produto para produtos manufaturados, o uso do sistema MRP é lógico e conveniente. Se a empresa possui produção por processo (Indústria de Processo, Processamento em Lote Contínuo), então o uso da funcionalidade MRP é justificado no caso de um longo ciclo de produção.

Os sistemas MRP raramente são usados para o planejamento de necessidades de materiais em serviços, transporte, comércio e outras organizações não manufatureiras, embora as ideias dos sistemas MRP possam ser aplicadas com algumas suposições a empresas não manufatureiras cujas atividades requerem planejamento de materiais em um tempo relativamente longo intervalo.

Os sistemas MRP são baseados no planejamento de materiais para a organização ideal da produção e incluem diretamente a funcionalidade para descrever e planejar o carregamento das capacidades de produção CRP (Capacity Resources Planning) e visam criar condições ideais para a implementação do plano de produção para a liberação dos produtos.

2. Ideia principal do sistema MRP

A ideia principal dos sistemas MRP é que qualquer unidade contábil

os materiais ou componentes necessários para fabricar o produto devem estar disponíveis no momento certo e na quantidade certa.

A principal vantagem dos sistemas MRP é a formação de uma sequência de operações de produção com materiais e componentes, o que garante a fabricação oportuna de unidades (produtos semi-acabados) para a implementação do plano de produção principal para a produção de produtos acabados.

3. Elementos básicos do MRP

Os principais elementos do sistema MRP podem ser divididos em elementos que fornecem informações (implementação de software da base algorítmica do MRP) e elementos que representam o resultado do funcionamento da implementação de software.

Figura 1 - Elementos do sistema MRP

De forma simplificada, os seguintes elementos representam as informações iniciais para o sistema MRP:

1) O cronograma principal de produção (OPP) - Programa Mestre de Produção

O plano principal de produção, via de regra, é formado para repor o estoque de produtos acabados ou atender aos pedidos dos clientes.

Na prática, o desenvolvimento de um RPF parece ser um ciclo de planejamento. Inicialmente, uma versão preliminar é formada para avaliar a possibilidade de garantir a implementação em termos de recursos materiais e capacidades.

O sistema MRP realiza o detalhamento do PPP no contexto dos componentes materiais. Caso o item solicitado e sua composição quantitativa não estejam presentes no estoque livre ou encomendado anteriormente, ou no caso de entregas planejadas de materiais e componentes insatisfatórias em termos de prazo, a RFP deve ser ajustada em conformidade.

Depois de realizadas as iterações necessárias, o PPP é aprovado como válido e as ordens de produção são lançadas com base nele.

2) Lista de materiais e composição do produto

A lista de materiais é uma lista de nomenclatura de materiais e suas quantidades para a produção de um determinado conjunto ou produto final. Juntamente com a composição do produto, a lista de materiais fornece a formação de uma lista completa de produtos acabados, a quantidade de materiais e componentes para cada produto e uma descrição da estrutura do produto (conjuntos, peças, componentes, materiais e suas relações ).

A lista de materiais e a composição do produto são tabelas de banco de dados, cujas informações refletem corretamente os dados relevantes, quando a composição física do produto muda, o estado das tabelas deve ser corrigido em tempo hábil.

3) Status do estoque

O estado atual dos estoques é refletido nas tabelas relevantes, indicando todas as características necessárias das unidades contábeis. Cada unidade contábil

independentemente de sua utilização em um produto ou em vários produtos acabados, deve possuir apenas um registro identificador com código único. Via de regra, um registro de identificação de conta contém um grande número de parâmetros e características utilizadas pelo sistema MRP, que podem ser classificados da seguinte forma:

Dados gerais: código, descrição, tipo, tamanho, peso, etc.

Dados de estoque: item de estoque, unidade de estoque, estoque livre, estoque ideal, estoque planejado para pedido, estoque pedido, estoque alocado, característica de lote, etc.

Dados de compras e vendas: unidade de compra/venda, fornecedor principal,

Dados sobre produção e ordens de produção, etc.

Os registros de conta são atualizados sempre que as transações de estoque são executadas, como agendamento de compra, pedido para entrega, capitalização, refugo e assim por diante.

Com base nos dados de entrada do MRP, o sistema realiza as seguintes operações principais:

Com base no OPP, determina-se a composição quantitativa dos produtos finais para cada período de tempo de planejamento;

Peças de reposição não incluídas no

Para OPP e sobressalentes, a necessidade total de recursos materiais é determinada de acordo com a lista de materiais e a composição do produto, distribuída por períodos de tempo de planejamento;

A necessidade total de material é ajustada ao status do estoque para cada período de planejamento;

A formação de pedidos para reposição de estoques é realizada levando em consideração os prazos de entrega necessários.

Os resultados do sistema MRP são:

Cronograma de fornecimento de recursos materiais para produção - a quantidade de cada unidade contábil de materiais e componentes para cada período de tempo para garantir o OPP. Para implementar a programação de abastecimento, o sistema cria uma programação de pedidos em relação aos períodos de tempo, que é utilizada para fazer pedidos a fornecedores de materiais e componentes ou para planejar a produção própria;

Alterações no cronograma de abastecimento - fazendo ajustes no cronograma de abastecimento da produção previamente formado;

Uma série de relatórios necessários para gerenciar o processo de abastecimento da produção.

Um dos componentes dos sistemas de informação integrados para a gestão de uma empresa da classe MRP é um sistema de planejamento de capacidades de produção

A principal tarefa do sistema CRP é verificar a viabilidade do MPS em termos de utilização de equipamentos ao longo das rotas tecnológicas de produção, levando em consideração tempos de troca, paradas forçadas, subcontratação, etc. A informação de entrada para o CRP é a programação das ordens de produção e ordens de compra de materiais e componentes, que é convertida de acordo com as rotas tecnológicas no carregamento de equipamentos e trabalhadores.

Funcionalidade típica dos sistemas MRP:

Descrição de itens de plano e níveis de planejamento

Descrição das especificações de planejamento

Formação do plano de produção principal do cronograma

Gestão de produtos (descrição de materiais, componentes e unidades de produtos acabados)

Gestão de inventário

Gerenciamento de configuração do produto (BOM)

Manter uma lista de materiais

Cálculo de requisitos de material

Formação de ordens de compra MRP

Geração de ordens de transferência MRP

Centros de trabalho (descrição da estrutura dos centros de trabalho de produção com definição de capacidade)

Máquinas e mecanismos (descrição do equipamento de produção com a definição da capacidade padrão)

Operações de produção realizadas em relação a centros de trabalho e equipamentos

Fluxos de trabalho que representam uma sequência de operações executadas ao longo do tempo em uma determinada peça de equipamento em um determinado centro de trabalho

Cálculo dos requisitos de capacidade para determinar a carga crítica e tomar uma decisão

4.MRP II (Planejamento de Recursos de Manufatura)

Na década de 80, os princípios básicos das metodologias MRP (Material Requirements Planning, planejamento de requisitos de material), CRP (Capacity Requirements Planning,

planejamento de capacidade), Closed Loop MRP (planejamento de capacidade

em materiais em um ciclo fechado) foram resumidos em uma única metodologia de planejamento - MRP II (Manufactory Resource Planning, planejamento de recursos de produção).

O algarismo romano "II" no nome da nova metodologia MRP II surgiu devido à semelhança das abreviaturas Manufactory Resource Planning e Material Requirements Planning, e

indica um nível mais alto de planejamento do que o Planejamento de necessidades de material. Às vezes, é omitido se estiver claro no contexto a qual sistema está sendo referido.

A metodologia MRP II descreve o planejamento de ponta a ponta e o gerenciamento da cadeia

"vendas - produção - armazém - abastecimento". Ao contrário das metodologias de planejamento anteriores, ele se concentra no planejamento e gerenciamento operacional de todo o processo de produção, em vez de seus fragmentos individuais.

A metodologia MRP II visa resolver as seguintes tarefas principais:

1. Forme o cronograma de produção principal (volumétrico

plano de calendário, Master Production Schedule - MPS), que descreve o que e em que quantidade o empreendimento produzirá em cada período do segmento de planejamento. Por um lado, este plano deve ter em conta, tanto quanto possível, a carteira de encomendas existente e o estudo de mercado da procura, de forma a satisfazer atempadamente as necessidades dos clientes, mas também não produzir excedentes, que posteriormente ficam em o armazém por um longo tempo, esperando por seu comprador. Por outro lado, o plano traçado deve ser viável com a estrutura atual dos ativos da empresa (capacidade de produção, pessoal, suporte financeiro). Atingir um compromisso entre atender a demanda do mercado e a viabilidade de tal programa de produção é uma tarefa muito importante e é resolvida com sucesso usando a metodologia MRP II.

2. Elaborar planos operacionais que revelem a implementação do programa de produção aprovado: cronograma de trabalho da produção, cronograma de compra de matérias-primas e materiais, cronograma de aplicação de recursos. De acordo com esses planos, toda a atividade produtiva do empreendimento é posteriormente construída. No entanto, o MRP II aumenta o valor desses planos pelo fato de que, no âmbito dessa metodologia, a importante tarefa de otimizar o consumo de recursos é resolvida. Ou seja, ao elaborar planos, o objetivo é distribuir de forma otimizada os recursos consumidos (caixa, materiais, capacidades de produção) ao longo do período de planejamento. É necessário, por um lado, garantir o cumprimento do cronograma principal de produção e a continuidade do processo produtivo e, por outro lado, evitar a criação de estoques excessivos. Atingir tal objetivo requer um planejamento integrado das necessidades de recursos, ou seja, necessidades de planejamento ao nível de todos os departamentos envolvidos no processo produtivo (produção, armazenamento, abastecimento e comercialização), considerando um sistema complexo de relacionamentos entre esses departamentos.

A implementação da metodologia MRP II em um determinado sistema de informação requer a presença de feedback informando sobre a qualidade da implementação dos planos formados e permitindo, se necessário, fazer ajustes nesses planos.

Inicialmente, a metodologia MRP II foi desenvolvida para produção de montagem (discreta). A engenharia mecânica é um exemplo clássico de manufatura discreta. Sem entrar em detalhes, a manufatura discreta pode ser definida da seguinte forma: trata-se da produção ou montagem do produto final, a partir de uma descrição hierárquica da composição do produto. Posteriormente, princípios e métodos de planejamento semelhantes foram desenvolvidos para outros tipos de indústrias.

5. A lógica do sistema MRP II, focada na produção de montagem (discreta)

Três estágios são claramente distinguidos na operação do sistema MRP II. As duas primeiras envolvem a implantação da metodologia MRP II e finalizam com a aprovação dos planos. Este último, que decorre em paralelo com o processo produtivo real, inclui o acompanhamento da execução dos planos gerados e a prontidão, se necessário, da alteração do processo produtivo:

Figura 2

1) Com base em pedidos de demanda independente, o cronograma principal de produção é formado.

· De acordo com o plano de produção, pesquisa de mercado, previsão de demanda, carteira de pedidos de produtos, é elaborado um cronograma preliminar para a liberação dos produtos finais.

· É iniciado o procedimento RCCP (Rough Cut Capacity Planning, planejamento preliminar de capacidade) - uma verificação rápida da viabilidade do plano elaborado em termos de capacidades disponíveis e tecnologia de produção existente. Este procedimento envolve a criação de um fluxo de pedidos de demanda dependente entre os departamentos da empresa envolvidos no processo de produção e a verificação da viabilidade desses pedidos em áreas críticas de produção pré-alocadas (ou seja, em centros de trabalho que limitam ou determinam o deslocamento saída de produtos).

· Se o cronograma preliminar para o lançamento de produtos finais for reconhecido como realisticamente viável, ele se tornará o plano de lançamento principal. Caso contrário, o cronograma preliminar é alterado e testado novamente por meio do procedimento RCCP.

2) Com base no cronograma de produção adotado, são planejadas as necessidades de materiais, capacidades e recursos financeiros.

· É lançado um ciclo MRP padrão, cujo principal resultado é uma programação de pedidos de compra / produção de materiais e componentes.

· É lançado o ciclo CRP, que fornece um cronograma de trabalhos de produção, descrevendo todas as atividades de produção posteriores.

·De acordo com esses dois documentos, são avaliados os requisitos financeiros (Financial Requirements Planning - FRP) para a implementação das atividades de produção. Ou seja, são calculados os custos operacionais de compra de materiais, necessidades de produção, salários do pessoal de produção etc., e esses custos são distribuídos por todo o horizonte de planejamento.

3) De acordo com os cronogramas gerados, iniciam-se as atividades reais de produção. Ao mesmo tempo, o sistema MRP II realiza a gestão operacional do processo produtivo: monitora o cumprimento das metas planejadas e, se necessário, faz ajustes nos planos existentes.

·A execução das tarefas planejadas é prontamente registrada no sistema MRP II. O sistema, baseado na comparação de indicadores reais e padrão, analisa o andamento do processo econômico. Por exemplo, para controlar a execução dos planos de CRP, o sistema MRP II monitora o desempenho de cada unidade de produção durante todo o período de planejamento. A produtividade real é comparada com o indicador de desempenho padrão e, se o desvio for superior a um valor permitido predeterminado, o sistema sinaliza ao pessoal da gerência para intervir urgentemente no trabalho desta unidade de produção e tomar medidas para melhorar sua produtividade. Tais medidas podem ser, por exemplo, a atração de trabalhadores adicionais ou um aumento no tempo operacional padrão de uma unidade de produção atrasada. Da mesma forma, o sistema acompanha o consumo de materiais e componentes por unidade de produção e registra o desvio dos indicadores de consumo real e padrão para cada unidade de produção. Isso permite diagnosticar rapidamente uma situação em que uma unidade de produção não está desenvolvendo a produtividade planejada devido ao fornecimento insuficiente de materiais.

·Analisando o andamento do processo produtivo, o sistema MRP II gera tarefas de turno diário para os centros de trabalho (Listas de operação), que são enviadas aos chefes dos centros de trabalho. As tarefas de turno refletem a sequência de operações de trabalho em matérias-primas e componentes em cada unidade de capacidade de produção e a duração dessas operações. Ao contrário do cronograma de trabalho de produção gerado pelo módulo CRP, essas tarefas de oficina levam em consideração automaticamente a diminuição/aumento da velocidade da produção

unidades: os trabalhos de turno podem conter tanto ordens de produção atrasadas por qualquer motivo (diminuição da velocidade de processamento) quanto ordens de produção planejadas para períodos de planejamento subseqüentes (aumento da velocidade de processamento).

· Da mesma forma, ao formar tarefas diárias ajustadas para a compra/abastecimento de matérias-primas e componentes, o sistema MRP II regula o trabalho das estruturas de abastecimento, comercialização e almoxarifado da empresa.

6. Desenvolvimento do MRP II: extensão para tipos de produção "não discretos"

Conforme observado acima, inicialmente a metodologia MRP II e os sistemas MRP II foram desenvolvidos para indústrias de montagem. No entanto, mais de 40% das empresas industriais do mundo são empresas com um tipo de produção diferente -

processo.

De acordo com a classificação proposta pelo Gartner Group, toda a variedade de indústrias pode ser reduzida a três tipos principais:

1) produção de design;

2) produção discreta;

3) processo de produção.

A produção de design é uma produção única (por exemplo, ciência de foguetes, construção naval), cuja tecnologia não é predeterminada.

A principal característica distintiva da manufatura discreta é a presença de unidades contáveis de produção, que, por sua vez, são montadas a partir de componentes individuais. Portanto, na manufatura discreta, a base para a fabricação (montagem) do produto final é uma descrição hierárquica da composição do produto (ou seja, o projeto ou especificação de produção do produto final). Um exemplo clássico de manufatura discreta é a engenharia mecânica.

Em indústrias discretas, existem vários tipos significativamente diferentes de organização de produção:

· produção para um armazém (Make-To-Stock - MTS): o volume de produção é planejado, a partir do “carregamento ótimo das capacidades de produção”; supõe-se que todos os produtos manufaturados encontrarão um mercado;

Fabricação sob encomenda (Make-To-Order - MTO): o volume de produção é planejado com base nos pedidos de produtos recebidos, sendo:

o desenvolvimento sob encomenda (Engineering-To-Order - ETO), quando se inicia com o projeto do produto encomendado, o desenvolvimento do projeto e da documentação tecnológica;

o montagem sob encomenda (Assembling-To-Order - ATO), que utiliza o projeto e a documentação tecnológica já disponíveis na empresa para diversos componentes, porém, é permitida uma pequena variabilidade na composição do produto, dependendo do pedido do cliente ( neste caso, assume-se que todos os componentes iniciais estão disponíveis no armazém).

O processo de fabricação consiste em vários processos tecnológicos (por exemplo, mistura, dissolução, aquecimento), cada um dos quais não pode ser interrompido em um momento arbitrário. Além do produto final, o processo de fabricação geralmente produz muitos subprodutos e subprodutos.

O processo tecnológico, via de regra, é dividido em várias etapas, descritas por sua receita. Na saída de um mesmo processo, diferentes produtos podem ser obtidos, dependendo, por exemplo, da concentração dos componentes iniciais, regime de temperatura, catalisadores. Alguns processos podem ser repetidos recursivamente (reciclagem).

As indústrias de processo são caracterizadas por ligações internas inextricáveis entre diferentes tipos de produtos produzidos no curso de um processo. Por exemplo, ao refinar o petróleo em uma unidade, os derivados de petróleo são obtidos simultaneamente do gasóleo e da gasolina para o óleo combustível e o betume, e a composição da produção não pode ser alterada.

De acordo com a propriedade de discrição/continuidade no tempo da liberação do produto final, entre as indústrias de processo, respectivamente, recorrentes (por exemplo, farmácia, indústria alimentícia, produção de celulose e papel, indústria química) e contínuas (por exemplo, energia , produção de petróleo e gás, petroquímica, metalurgia primária).

Cada tipo de produção tem suas especificidades de planejamento e gestão. Se o planejamento de produção discreto for baseado em indicadores de volume de planos de produção e uma composição rigidamente especificada do produto final, então, na produção de design, eles contam com uma lista de trabalhos de projeto e suas interconexões (ou seja, compõem os chamados gráficos de rede ). Nas indústrias de processo, destacam-se os indicadores de utilização da capacidade produtiva e a variação do processo tecnológico.

Originalmente desenvolvida para manufatura discreta, a metodologia MRP II não atendia as especificidades de outros tipos de manufatura. As tentativas de "corrigir" o modelo matemático subjacente para aplicação, por exemplo, no processo de fabricação, levaram a resultados irrealistas como tempos de produção negativos e consumo negativo de recursos. Essa abordagem não se tornou eficaz devido às diferenças fundamentais entre indústrias discretas e de processo. Portanto, para a produção de processos e projetos, foram criados modelos matemáticos e algoritmos originais para resolver o problema de planejamento de recursos, que se tornaram a base para a criação de sistemas MRP II focados em tipos de produção "não discretos".

Uma característica dos sistemas MRP II clássicos é a especialização em um tipo específico (um ou mais) de produção. No entanto, recentemente os fabricantes de sistemas MRP II vêm modificando seus produtos, expandindo suas funcionalidades e transferindo-os para novas plataformas. Isso se deve à forte concorrência no mercado de sistemas de gerenciamento de informações e, como resultado, ao desejo de maximizar a satisfação do cliente.

Como resultado da evolução dos sistemas MRP II, surgiram sistemas de uma nova classe (Enterprise Resource Planning, planejamento de recursos corporativos).

7. Características da implementação dos sistemas MRP-II

Atualmente, na Rússia, com a ajuda dos sistemas MRP-II, eles geralmente tentam substituir sistemas contábeis desatualizados ou sistemas de informações feitos por si mesmos por um sistema de gerenciamento de recursos empresariais corporativos mais poderoso, moderno e moderno.

Os resultados de tal implementação não são difíceis de prever: depois de um ano, dois, três implementações, o sistema funcionará, mas, via de regra, pior que o antigo. O que não é surpreendente, já que se trata de um sistema diferente, que exige os mesmos resultados do antigo.

Uma situação semelhante foi comentada por um dos consultores estrangeiros: “Um sistema de classe MRP II é tão eficaz quanto o pessoal e os processos de negócios da empresa. Quanto menos complicações houver nesses processos (o que significa menos atividades que não aumentam o lucro da empresa), mais eficaz será o sistema MRP-II. Muitas empresas tentaram e estão tentando descrever seus processos de negócios existentes hoje usando o sistema de classe MRP-II implementado. Com tal implementação, eles simplesmente "automatizam" a forma atual da empresa, sem melhorá-la em nada. Lembre-se da regra de ouro: se você continuar trabalhando do jeito que está trabalhando, vai conseguir o que tem."

No final, a implementação é reconhecida como malsucedida e o próprio sistema é responsabilizado pela falha, ou melhor, pela falta da funcionalidade desejada nele.

Por que? A resposta é simples. Apesar de existirem muitas empresas no mercado russo que terão prazer em vender o sistema MRP-II para uma empresa, a implementação bem-sucedida não será possível sem o trabalho árduo de toda a equipe da empresa. O MRP-II não é um programa de computador. Este é o conceito de gestão empresarial, cuja implementação foi possível graças ao computador. Por causa disso, os fatores que afetam o sucesso ou o fracasso da implementação dos sistemas MRP-II dependem muito dos esforços para implementar o sistema. A experiência de implementação de sistemas MRP-II em todo o mundo (a Rússia não é exceção) sugere que, antes de tudo, você deve prestar atenção aos seguintes pontos:

Vincular os objetivos de implementação com os objetivos do empreendimento;

Usando uma abordagem de equipe;

Mudar a gestão;

Treinamento;

Contratação de consultores qualificados.

Metas de implementação

Antes de planejar o projeto de implantação do sistema MRP-II, antes de mais nada, é preciso formular as metas globais da empresa, para determinar aonde a empresa quer chegar daqui a um, dois, cinco ou mais anos. De acordo com isso, você deve planejar o tamanho da empresa, as vendas em rublos e em espécie, o número de funcionários e os equipamentos necessários. O plano deve conter volumes de vendas por grupos de produtos em termos de valor, informações sobre como serão produzidos, usando apenas as instalações da empresa ou não, etc. Essas estimativas servirão de base para elaborar a estrutura da empresa ou grupo das empresas, com a ajuda das quais e os objetivos estabelecidos serão alcançados. Depois é necessário definir metas e a um nível mais detalhado, a partir do qual será possível começar a planear os recursos necessários para garantir um determinado nível de produção. Em seguida, você precisa avaliar realisticamente o estado da empresa hoje.

Com base nas informações básicas obtidas, é necessário determinar a necessidade de recursos adicionais para garantir o crescimento do faturamento da empresa. Com isso, o futuro sistema de informação tornará a gestão da empresa mais clara, aumentará a eficiência da organização, economizará recursos e, finalmente, levará o negócio a um novo patamar sem atrair investimentos adicionais.

Abordagem de equipe

A implementação do sistema MRP-II requer esforços e recursos significativos da empresa. E são os chefes da empresa que devem assegurar a distribuição desses recursos: o diretor geral (presidente) da empresa, bem como os chefes (diretores) das principais divisões. Como os sistemas da classe MRP-II são geralmente sistemas integrados, um dos resultados típicos de sua implementação é o seguinte: departamentos que tradicionalmente não confiavam uns nos outros e competiam por recursos são forçados a unir esforços para garantir as metas de implementação. Isso é facilitado pela abordagem de equipe usada na implementação de tais sistemas.

Mudar a gestão

A introdução do sistema MRP-II e, consequentemente, a alteração dos processos de negócios da empresa podem causar medo em uma parte significativa do pessoal da empresa. Este é um medo natural da mudança, uma falta de vontade de desistir de algo que, embora ruim, mas funcionou no passado, e aceitar um novo completamente desconhecido e assustador. A melhor maneira de superar esse medo é o treinamento da equipe. Somente compreendendo o que exatamente será exigido deles no futuro e o que receberão em troca (por exemplo, o trabalho que realizaram se tornará mais eficiente, economizará empregos, a empresa passará para um novo estágio de desenvolvimento etc. ), a equipe poderá trabalhar efetivamente no projeto, mudando os métodos e a essência do funcionamento do empreendimento e utilizando as ferramentas necessárias (conhecimento). É importante observar que não se trata tanto de treinamento para trabalhar com o sistema de informação, mas de educação geral: conceitos de MRP-II, gerenciamento de mudanças, contabilidade gerencial etc.

Educação

A introdução de qualquer novo equipamento ou sistema de informação requer treinamento de pessoal para interagir com eles, bem como a disponibilidade de suporte e manutenção adequados. Ou seja, é necessário treinar e aprimorar constantemente as habilidades do pessoal, aprimorar ou desenvolver novos procedimentos.

Uso de consultores

O consultor ajudará a definir metas, planejar a implementação e o gerenciamento de projetos e fornecer treinamento à equipe. Um bom consultor "espremerá" o sistema tanto quanto a empresa puder usar. Mas ele nunca assumirá a responsabilidade pelos resultados finais da implementação. A empresa e cada um de seus funcionários devem se tornar proprietários da parte relevante do sistema e assumir a responsabilidade por seu funcionamento.

Aula 10 . Sistemas de planejamento de recursos empresariais -ERP (ERP, Enterprise Resource Planning)

Noções gerais de ERP. A história do surgimento dos sistemas ERP. O conceito e as funções dos sistemas ERP. Produção: antes do advento do ERP, com o advento do ERP. Experiência de implementação: vantagens e desvantagens

MRP II (Manufacturing Resource Planning) - sistema de planejamento dos recursos de produção.

Os principais objetivos dos sistemas MRP são: atender a necessidade de materiais, componentes e produtos para planejar a produção e entrega aos consumidores, manter baixos níveis de estoque, planejar operações de produção, cronogramas de entrega e operações de compra.

Os sistemas MRP II (Manufacturing Resource Planning) são um desenvolvimento adicional dos sistemas MRP e estão focados no planejamento eficaz de muitos recursos de uma empresa de manufatura. O MRP II, assim como o MRP, é uma metodologia de gestão da produção, ou seja, O MRP II é um sistema que permite coordenar as atividades de vários departamentos de uma empresa industrial.

O padrão MRP II possibilitou o desenvolvimento da tecnologia de planejamento MRP, ampliando significativamente o leque de tarefas de gestão empresarial industrial: desde a previsão, planejamento e controle da produção ao longo de todo o ciclo de vida do produto, desde a compra de matérias-primas até o embarque de produtos para o consumidor, refletindo as atividades financeiras da empresa como um todo.

Função Essencial MRP IIé fornecer todas as informações necessárias para aqueles que tomam decisões no campo da gestão financeira. Ao contrário do MRP, no sistema MRP II, o planejamento é realizado não apenas em termos materiais, mas também em termos monetários. Os planos detalhados desenvolvidos a executar são valorizados através do cálculo do custo de produção, contabilizando as operações de venda, abastecimento e produção. Os custos reais calculados são comparados com os planejados (ou padrão), e os desvios servem de base para a tomada de decisões gerenciais relacionadas aos próximos períodos de planejamento.

O planejamento de negócios aqui ainda não é parte integrante do padrão, mas fornece informações iniciais para a tomada de decisões de planejamento em um nível inferior, refinando consistentemente o plano expandindo e detalhando objetos de planejamento, aproximando o horizonte de planejamento, reduzindo o intervalo de planejamento e também movendo de unidades de medida de custo para natural. Os sistemas fornecem detalhes completos sobre pedidos individuais, tipos de recursos, implementação de planos; realizar o planejamento operacional e de longo prazo do empreendimento com possibilidade de ajuste dos dados planejados com base nas informações operacionais; optimizar a produção e os fluxos de materiais com uma redução significativa dos custos não produtivos e uma redução real dos recursos materiais nos armazéns.

O sistema de classe MRP II é um sistema conjunto de planejamento de recursos de produção e estoque caracterizado por:

§ planejamento de negócios;

§ planejamento de vendas;

§ planejamento de produção;

§ planejamento das necessidades materiais;

§ planejamento das capacidades de produção;

planejamento de alocação de recursos;
gerenciamento de armazenagem;
gestão financeira.

Darryl Landvater em 1989 definiu os requisitos para um sistema de informação de classe MRP II. Um sistema MRP II padrão deve incluir recursos que cubram as seguintes áreas:

planejamento de vendas e operações (Sales & Operations Planning);
gestão da demanda (Demand Management);
plano mestre de produção (Master Production Schedule);
Planejamento de Requisitos de Materiais - é o núcleo de qualquer sistema MRP II;
Subsistema para manutenção de especificações (Subsistema Bill of Material);
subsistema para fixação de transações de estoque (Inventory Transaction Subsystem);
subsistema de recebimento de ordens em aberto (Subsistema de Recebimentos Programados);
gestão operacional da execução das ordens de produção (Shop Floor Control, ou Production Activity Control);
Planejamento de Requisitos de Capacidade;
gestão dos fluxos de entrada/saída das ordens de produção (Input/Output Control);
compras (Compras);
planejamento de recursos na distribuição (Distribution Resource Planning);
ferramentas (ferramentas);
interfaces com planejamento financeiro (Financial Planning Interfaces);
modelagem (Simulação);
avaliação da atividade empresarial (Medição de Desempenho).

Se o sistema de informações gerenciais não abranger as funções listadas acima, ele não pode ser considerado um sistema MRP II.

O MRP II é um conjunto de princípios e procedimentos de gerenciamento comprovados usados para melhorar o desempenho de uma empresa. Os princípios do MRP II são baseados em uma hierarquia de planos. Os planos dos níveis inferiores são construídos com base nos planos do nível superior, junto com isso, os resultados da implementação dos planos do nível inferior afetam os planos do nível superior.

Planejamento de recursos de produção consiste em muitos processos, cada um dos quais relacionado a outros: planejamento de negócios, planejamento de produção (planejamento de vendas e operações), desenvolvimento de um cronograma mestre de produção, planejamento de requisitos de material, planejamento de requisitos de capacidade e sistemas de suporte de controle de desempenho de capacidade e material. A saída desses sistemas é integrada a relatórios financeiros, como plano de negócios, relatório de contrato de compra, orçamento de remessa e previsão de estoque em termos de valor (consulte a Figura 17).

Arroz. 17 Diagrama do sistema de gerenciamento de recursos empresariais

O sistema MRP II é um modelo detalhado e preciso de uma empresa de manufatura. Assim, torna-se possível estabelecer como mudanças nos parâmetros do evento afetarão o resultado do empreendimento. Como resultado do cálculo, o sistema de informação gera propostas “O que”, “Em que medida” e “Quando” produzir. MRP II, Diferente MRP, também ajuda a responder a perguntas como "o que acontece se ...".

Benefícios do uso de sistemas de classe MRP II:

Obtenção de informações detalhadas e precisas sobre o valor projetado dos estoques e seu custo, sobre o gasto de fundos (para compra de materiais, custos de mão de obra), sobre o recebimento de fundos, sobre a distribuição dos custos indiretos fixos

・Redução de estoque

Melhorar o atendimento ao cliente, aumentar as vendas

· Aumentar a produtividade dos trabalhadores

Custos de compra reduzidos

Redução de horas extras

Reduzindo os custos de transporte a uma taxa maior

Desvantagens dos sistemas MRP II:

1. MRP II são feitos apenas sob encomenda.

2. MRP II fornece informações necessárias para a implementação do planejamento financeiro, no entanto, as funções reais de análise e planejamento financeiro não estão incluídas no MRP II.

3. O MRP II, aplicando-se sobretudo a empresas transformadoras com produção complexa, é muito exigente ao nível da organização do processo de implementação e à qualidade dos dados iniciais.

4. Os módulos do MRP II permitem prever possíveis problemas, mas não tentam resolver os problemas identificados a tempo, deixando-os ao critério do staff.

5. MRP II os sistemas não permitem o planejamento de recursos da empresa como recursos humanos.

Os principais fatores de falha na implementação de sistemas de classe MRP II:

Falta de formalização dos processos de negócio na empresa

Participação insuficiente no projeto do mais alto nível de gerenciamento

Nível de escolaridade inadequado na área de MRP daqueles que terão que utilizar o sistema MRP

Cronogramas mestres de produção irrealistas

dados imprecisos

Os sistemas das classes MRP e MRP II não fazem sentido para serem amplamente utilizados onde há uma demanda uniforme, grandes tamanhos de lotes de materiais e itens de nomenclatura fabricados. Sistemas tradicionais, como sistemas de gerenciamento de estoque de ponto de pedido, fazem um bom trabalho com essas tarefas. O MRP mostra todas as suas propriedades positivas em sistemas com alta variabilidade nos tamanhos de pedidos e requisitos de itens.

Para implementar os conceitos de MRP e o conceito mais desenvolvido de MRPII, vários produtos de software de fabricação estrangeira foram criados. O surgimento e desenvolvimento de programas da classe ERP, a redução de seu custo, levou ao fato de que produtos de software da classe MRP, MRPII podem ser encontrados muito raramente, via de regra, como parte de sistemas de informação desatualizados das empresas.

Exemplos de sistemas de classe MRP II: Galáxia 7.1; SunSystems; Concorde XAL; Platina; Microsoft Dynamics; Scala.

MRP

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