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§ 25. FRESAGEM DE PLANOS INCLINADOS E CHANCES
Uma superfície plana localizada em um ângulo com a horizontal é chamada plano inclinado. Um plano inclinado curto em uma peça é geralmente chamado bisel.O fresamento de planos inclinados e chanfros pode ser feito:
a) com a peça girada no ângulo desejado;
b) com rotação do fuso da máquina no ângulo desejado;
c) usando um cortador angular.
Vamos considerar cada método de fresamento separadamente.
Fresamento com rotação da peça
Instalação em torno universal. Para instalar a peça (Fig. 105, a) em ângulo, pode-se usar um torno universal (ver Fig. 68, b). A peça é fixada em um torno universal como em um torno de máquina convencional. Ao instalar um torno universal no ângulo desejado, deve-se ter em mente que o plano inclinado a ser processado deve estar localizado horizontalmente, ou seja, paralelo à superfície da mesa (Fig. 105, b).Instalação em placa universal. Na Fig. A Figura 106 mostra uma peça montada em uma placa universal (ver Fig. 62, c) para fresar um plano inclinado.
A peça de trabalho é fixada à mesa da placa universal com grampos ou parafusos, como na fixação de uma fresadora à mesa. Tornos universais e placas universais são geralmente usados em oficinas de ferramentas e reparos mecânicos no processamento de peças individuais e em oficinas mecânicas na produção de pequenos lotes de produtos.
Em oficinas de ferramentas para processamento de superfícies inclinadas e chanfros em peças fixas e matrizes, fresadoras universais com mesa inclinável(mod. 675 e 679). A inclinação da mesa da máquina no ângulo necessário garante o posicionamento correto da superfície a ser processada, como no processamento em uma morsa universal e em uma placa universal.
Instalação em dispositivos especiais. Ao processar planos inclinados em um grande lote de peças idênticas, geralmente são usados dispositivos especiais.
Na Fig. 107, e mostra um dispositivo para fresar chanfros com martelos metalúrgicos. O plano de suporte do dispositivo garante uma instalação rápida da peça sem marcação no ângulo desejado.
Na Fig. 107, b mostra um dispositivo para fresar o plano inclinado de uma cunha. Este dispositivo possui dois chanfros. Duas peças de trabalho são instaladas no dispositivo em ambos os lados e fresadas simultaneamente com uma fresa cilíndrica. O fresamento de planos inclinados com rotação das peças no ângulo desejado é realizado por meio de fresas cilíndricas ou de topo, semelhantes ao fresamento de planos horizontais.
Fresamento com rotação do fuso da máquina
Em vez de girar a peça de trabalho ao fresar planos inclinados e chanfros, você pode usar uma rotação do fuso. Isto é possível em fresadoras verticais, nas quais a cabeça de fresagem com fuso gira em torno de um eixo horizontal em um plano vertical (ver Fig. 9).Fresadoras amplamente universais do tipo 6M82Sh (ver Fig. 11), nas quais a cabeça vertical pode ser girada nos planos vertical e horizontal, são muito convenientes para esse propósito.
Da mesma forma, você pode fresar planos inclinados em uma fresadora horizontal, se a máquina tiver um cabeçote vertical suspenso.
Fatura vertical O cabeçote é um acessório especial de uma fresadora horizontal. A presença de um cabeçote vertical suspenso permite realizar vários trabalhos em uma fresadora horizontal que normalmente são executados em uma fresadora vertical. Na Fig. 108, e um dos desenhos de uma cabeça vertical suspensa é mostrado.
Quadro 2
a cabeça vertical suspensa é instalada nas guias verticais da base da máquina e fixada com parafusos 1
. Fuso 5
gira na parte giratória 6
cabeças. Afrouxando os parafusos que conectam a parte rotativa 6
cabeças com seu corpo, o fuso pode ser girado em um plano vertical e colocado em qualquer ângulo da escala 4
. Anel 3
usado para remover a cabeça. A rotação do fuso da máquina para o fuso principal é transmitida por meio de um par de engrenagens retas 7
E 8
. Roda 8
por meio de um cone, é montado no fuso de uma fresadora horizontal e transmite a rotação do fuso da máquina para a roda 7
, e depois através de um par de rodas cônicas até o fuso 5
cabeça vertical acima da cabeça. Para o soquete do fuso 5
o cortador está instalado. Graças à presença de um par de engrenagens cônicas, o fuso da cabeça de revestimento pode ser girado em torno do fuso da fresadora em 360°, ou seja, uma rotação completa. Esta disposição da cabeça vertical suspensa permite instalar o cortador não apenas verticalmente, mas também em qualquer ângulo (Fig. 108, b). A presença de um cabeçote vertical suspenso amplia significativamente a possibilidade de uso de fresadoras horizontais.
Na Fig. 109, a mostra uma fresa de topo colocada em um ângulo de 60° com a vertical para fresar um chanfro. O ângulo de inclinação desejado é definido girando a cabeça vertical até que as marcas 0 e 60° na escala se alinhem.
Na Fig. 109, b mostra uma fresa de topo instalada em um ângulo de 30° com a vertical para fresar um chanfro; o ângulo é definido girando a cabeça vertical até que as marcas O e 30° estejam alinhadas na escala. Fresamento de planos inclinados com fresas de canto
Pequenos planos inclinados e chanfros podem ser fresados com fresas de canto. Neste caso, não há necessidade de girar a peça ou o fuso, o ângulo de inclinação do plano da peça fresada é garantido pelo formato da própria fresa.Cortadores angulares. Na Fig. 110, e mostra uma fresa de ângulo único projetada para processar um plano inclinado em relação ao eixo da fresa em um determinado ângulo. Existem fresas de ângulo único com ângulo Θ igual a 55, 60, 65, 70, 85 e 90°.
Canto duplo chamada de fresa, na qual a segunda aresta de corte também fresa um plano inclinado. Distinguir
Cortadores de ângulo duplo simétrico(Fig. 110, b) e assimétrico(Fig. 110, c). O ângulo de inclinação δ da segunda face de uma fresa de duplo ângulo assimétrica é geralmente igual a 15, 20 e 25°.
Os cortadores angulares são feitos com dentes pontiagudos. O fresamento com fresas de canto é realizado em fresadoras horizontais. As fresas angulares são instaladas e fixadas aos mandris da mesma forma que as fresas cilíndricas.
Modos de corte. Ao trabalhar com fresas angulares, a velocidade de corte e o avanço por dente são ajustados mais baixos do que quando se trabalha com fresas cilíndricas, pois as condições de operação dessas fresas são muito mais difíceis.
Exemplo de processamento. Consideremos a fresagem de dois planos inclinados conjugados. Na Fig. 111, e é dado um desenho de um prisma, e na Fig. 111, b - esboço do processamento de um entalhe de canto. Para o fresamento, é necessária uma fresa simétrica de dois ângulos com ângulo de inclinação das arestas de 45°. Vamos considerar o diâmetro da fresa como 75 milímetros. Este cortador tem 22 dentes.
Modos de corte: profundidade de fresagem t=12 milímetros, alimentação 0,03 mm/dente, velocidade de corte 11,8 m/min, o que corresponde a 50 rpm. Selecionamos o número de rotações do fuso disponível na máquina 6M82G, igual a 50- rpm. O avanço minuto deve ser 0,03X22X50 = 33 mm/min. Selecione o feed disponível na máquina: 31,5 mm/min. Ajustamos a máquina para a velocidade de corte e avanço selecionados e realizamos o fresamento semelhante ao fresamento de planos horizontais. O plano processado é verificado com um modelo.
Possíveis defeitos ao fresar planos inclinados e chanfros
No fresamento de planos inclinados e chanfros com fresas cilíndricas, de topo e de canto, além de defeitos de acabamento superficial e defeitos de tamanho, são possíveis defeitos devido ao não cumprimento do ângulo de inclinação especificado do plano usinado.As razões para tais defeitos podem ser marcações incorretas, instalação incorreta da peça de trabalho, má limpeza da mesa da máquina e do torno de cavacos, fixação fraca do torno ou da mesa rotativa em ângulo e desvio da fresa.
Cortadores cilíndricos usado para processar planos. Os dentes de uma fresa cilíndrica são dispostos ao longo de uma linha helicoidal com um certo ângulo de inclinação da ranhura helicoidal c.
As fresas cilíndricas são fabricadas de acordo com GOST 3752-71 com dentes finos e com dentes grandes, com facas de inserção de acordo com GOST 9926-61 e com facas de inserção compostas. As fresas equipadas com pastilhas roscadas de metal duro são fabricadas de acordo com GOST 8721 - 69.
As principais dimensões das fresas cilíndricas são comprimento da fresa L, diâmetro da fresa D, diâmetro do furo d, número de dentes z.
As fresas cilíndricas são feitas de aço rápido e também equipadas com pastilhas de metal duro. A produção de fresas cilíndricas com facas inseridas (dentes) permite um uso mais econômico de materiais de ferramentas caros.
De acordo com o sentido de rotação, os cortadores são divididos em destros e canhotos. ASA direita Esses são os cortadores que devem girar no sentido horário durante a operação se você olhar para o cortador pela extremidade traseira do fuso (ou no sentido anti-horário se você olhar pela lateral do pingente do brinco). Canhoto fresas são aquelas fresas que, durante o trabalho, devem girar no sentido anti-horário quando vistas da extremidade traseira do fuso (ou no sentido horário quando vistas da suspensão).
Se você olhar para o cortador do lado da suspensão, o cortador de corte direito joga os cavacos para a direita e o cortador de corte esquerdo joga os cavacos para a esquerda.
As fresas cilíndricas, dependendo do lado em que estão montadas no mandril, podem ser utilizadas tanto como fresas direitas como esquerdas. A direção de corte pode ser alterada girando o cortador no eixo.
Selecionando o tipo e tamanho de uma fresa cilíndrica
A escolha do tipo e tamanho da fresa depende das condições específicas de processamento (dimensões da peça a ser processada, classe do material a ser processado, quantidade de tolerância de processamento, etc.).
Fresas com dentes grandes são utilizadas para desbaste e semiacabamento de superfícies, fresas com dentes pequenos são utilizadas para semiacabamento e acabamento.
Arroz. 31. Nomograma para escolher o tamanho ideal de fresas cilíndricas sólidas
Na Fig. 31 mostra um nomograma para selecionar o tamanho ideal de fresas cilíndricas sólidas com dentes pequenos e grandes para determinadas condições de processamento. Na Fig. 31 são aceitas as seguintes designações de materiais:
T - materiais de difícil processamento (aço inoxidável resistente ao calor, etc.);
C - materiais de média dificuldade de processamento (aço estrutural, ferro fundido cinzento, etc.);
L - materiais de fácil processamento (cobre e suas ligas, alumínio e suas ligas, etc.);
I - processamento bruto;
II – acabamento.
Explicaremos o procedimento de utilização do nomograma com um exemplo. É necessário determinar as dimensões de uma fresa cilíndrica maciça durante o fresamento em desbaste de uma peça de aço 45 (σ in = 75 kg/mm 2), largura de fresamento B = 15 mm, profundidade de corte t = 5 mm.
1. Determine o comprimento do cortador. O comprimento da fresa deve ser maior que a largura da peça a ser processada. Na parte superior direita do nomograma, ao longo do eixo das abcissas, são fornecidas duas escalas: a inferior, na qual está traçada a largura de fresagem B, e a superior, na qual estão os valores padrão do comprimento de são plotadas fresas cilíndricas, correspondendo a diferentes valores da largura de fresagem. Assim, no nosso caso, para largura B = 75 mm, o comprimento da fresa mais próximo é L = 80 mm.
2. Em seguida, você precisa determinar o diâmetro do furo da fresa (ou o diâmetro do mandril). A partir do ponto correspondente a L = 80 mm, traçar uma linha vertical até cruzar com uma linha inclinada correspondente às condições de processamento - C-I (desbaste de material de média dificuldade de usinabilidade). A partir do ponto resultante traçamos uma linha horizontal até cruzar com o eixo d (diâmetro do mandril). O ponto de intersecção está mais próximo de d - 40 mm. Portanto, escolhemos uma fresa com diâmetro de furo d = 40 mm.
3. Determine o diâmetro da fresa. A partir do ponto correspondente a d = 40 mm, traçar uma linha horizontal até cruzar com a linha inclinada I (desbaste). A partir do ponto assim obtido, desenhe uma linha vertical até a intersecção com o eixo D - o diâmetro da fresa. Como pode ser visto no gráfico, o diâmetro da fresa mais próximo é de 100 mm.
4. Encontre o número de dentes do cortador. Do ponto correspondente a D = 100 mm, desenhe uma linha vertical até a intersecção com a linha correspondente às condições de processamento especificadas C-b. Do ponto de intersecção dessas linhas, desenhe uma linha horizontal até a intersecção com o eixo z ( número de dentes do cortador) - a parte inferior esquerda do nomograma. Este ponto está localizado entre z = 12 e z = 14. Aceitamos z = 12, pois não existem fresas com os parâmetros obtidos com z = 14 conforme a norma. Assim, os parâmetros de fresa necessários são: fresa cilíndrica com dentes grandes L = 80 mm, D = 100 mm, d = 40 mm, z = 12.
Para determinadas condições de fresamento, determinamos os parâmetros geométricos ideais da fresa usando os livros de referência do tecnólogo: γ = 15°, α = 5°.
Na Fig. 32 mostra um nomograma pelo qual você pode selecionar o tamanho ideal de fresas cilíndricas com facas de inserção.
Arroz. 32. Nomograma para escolher o tamanho ideal de fresas cilíndricas com facas de inserção
Instalação e configuração
fresadora para
realizando vários trabalhos
Configurar- preparar equipamentos tecnológicos e acessórios para realizar uma determinada operação tecnológica (instalar um mandril na máquina; instalar uma fresa e anéis de montagem no mandril; verificar o desvio da fresa; instalar um dispositivo na máquina; alinhar a peça em relação ao ferramenta; colocação de batentes que limitam o movimento da mesa, etc.).
Configurações fresadora é estabelecer o número necessário de rotações do fuso da máquina, um determinado avanço minuto e profundidade de fresagem.
Instalação e fixação do cortador. Após a seleção do tamanho ideal da fresa cilíndrica para as condições de processamento especificadas, ela é instalada e fixada. De acordo com o tamanho do diâmetro do furo da fresa, o diâmetro necessário do mandril é selecionado.
As fábricas nacionais utilizam mandris de diâmetros padrão: 16, 22, 27, 32, 40, 50 e 60 mm. Na Fig. A Figura 33 mostra um mandril fresador 3 para fixação de uma fresa cilíndrica ou de disco ou um conjunto de fresas com anéis de montagem 5.
Arroz. 33. Mandril para fixação de cortadores
O mandril de fresagem é colocado no cone do fuso e apertado com uma vareta 7. Anéis de instalação (espaçadores) são colocados no mandril e uma fresa 4 é colocada na distância necessária da extremidade do fuso. de anéis e uma luva cônica 8 são colocados novamente sob a manilha, levando em consideração a distância desejada da manilha em relação ao cortador. Um conjunto de anéis com uma fresa (ou um conjunto de fresas) e uma bucha cônica são apertados no mandril com a porca 1. Em seguida, a manilha é movida sobre a bucha cônica do mandril até parar e ser fixada no tronco da porca 2. O tronco também deve ser fixado ao quadro com porcas 6. Para trabalhos pesados, é instalado um segundo brinco, para o qual o conjunto inclui uma segunda bucha cônica.
Para posicionar uma ou mais fresas em um mandril, são utilizados dois tipos de anéis de montagem de larguras diferentes (Fig. 34, a, b).
Arroz. 34. Anéis de instalação
Um conjunto normal de anéis de montagem fornecidos com uma fresadora consiste em * anéis com largura de 1 a 50 mm; 1,0; 1.1; 1.2; 1.3; 1,4; 1,5; 1,6; 1,7; 1,8; 1,9; 2,0; 3,0; 5,0; 8,0;10; 15h20; trinta; 40 e 50mm.
Ao instalar uma fresa em um mandril, é aconselhável colocá-la mais próxima do fuso da máquina, pois nesta posição a deflexão do mandril será mínima. A posição necessária da fresa em relação à peça a ser processada é obtida ajustando-se adequadamente a mesa na direção transversal.
Caso não seja possível instalar a fresa próxima ao fuso, recomenda-se a utilização de um suporte de suspensão adicional 1 (Fig. 35). Se várias fresas que não possuem contato final devem ser instaladas no mandril, então a correção de sua posição relativa é alcançada por um conjunto de anéis intermediários 2, que são instalados entre elas.
Arroz. 35.
O procedimento para instalar e fixar o cortador
1. Retire o tronco da máquina girando a chave de caixa, desapertando previamente os parafusos de fixação (Fig. 36).
Arroz. 36. Alargando o tronco e retirando o brinco
2. Remova o brinco desaparafusando primeiro o parafuso.
3. Insira o mandril com a extremidade no orifício do fuso, alinhe as ranhuras no flange do mandril com as rachaduras na extremidade do fuso e prenda o mandril com uma haste de limpeza. A haste cônica do mandril deve encaixar firmemente no orifício cônico do fuso. Portanto, é necessário proteger a cauda cônica do mandril e o assento no fuso contra cortes e limpá-los completamente do pó antes da fixação.
4. Coloque os anéis de montagem e a fresa selecionados no mandril. Preste atenção na correspondência do sentido de rotação do fuso da máquina com o sentido das ranhuras helicoidais da fresa
Deve-se lembrar que é necessário escolher esquemas com sentidos opostos das ranhuras dos parafusos da fresa e sentido de rotação do fuso.
Ao trabalhar em fresadoras horizontais, as fresas cilíndricas devem ser usadas com a direção esquerda das ranhuras do parafuso quando a fresa gira para a direita, ou com a direção correta das ranhuras do parafuso quando a fresa gira para a esquerda. Isso se explica pelo fato de que nos casos com sentidos opostos das ranhuras helicoidais da fresa e do sentido de sua rotação, a componente axial da força de corte Px é direcionada para o fuso, ou seja, um suporte mais rígido. Ao mesmo tempo, ele pressionará o mandril no orifício do fuso e não puxará a fresa com o mandril para fora do soquete do fuso e pressionará um suporte menos rígido - a manilha. Agora vamos voltar a instalar e fixar o cortador. Depois de colocar os anéis de instalação e o cortador no mandril, você deve colocar os anéis de instalação restantes no mandril e apertar a porca na extremidade do mandril. Neste caso, deve-se garantir que a porca não cubra o pescoço do mandril, que se encaixa no mancal do brinco.
5. Instale o brinco de forma que a extremidade do mandril (gargalo) encaixe no rolamento do brinco (Fig. 37, a).
Arroz. 37. Fixando a fresa ao mandril
6. Fixe a fresa ao mandril apertando a porca com uma chave (Fig. 37, 6).
7. Prenda o tronco e lubrifique o rolamento do brinco.
8. Verifique o batimento da fresa e do mandril, que deve atender às normas vigentes. Para verificar o desvio do mandril e da fresa, use um indicador com tripé.
Verificando o desvio do cortador
Para verificar o desvio do cortador, use o dispositivo mostrado na Fig. 38. O desvio radial das arestas de corte em relação ao furo para fresas com diâmetro de até 100 mm não deve exceder 0,02 mm para dois dentes adjacentes e 0,04 para dois dentes opostos. O desvio das extremidades de suporte ao verificar um mandril é de 0,02 mm para fresas de até 50 mm de comprimento e 0,03 mm para fresas maiores que 50 mm.
Arroz. 38. Dispositivo para verificar fresas quanto a excentricidade
O desvio radial de dois dentes adjacentes de fresas com diâmetro de 100 a 125 mm não é superior a 0,02 mm, e de uma fresa - não superior a 0,05 mm; para fresas com diâmetro superior a 125 mm - 0,03 mm e 0,08 mm, respectivamente.
Uso de paradas. As fresadoras são equipadas com dispositivos de automatização do ciclo de trabalho, que permitem configurar a máquina para se aproximar rapidamente da mesa, passar para avanço de trabalho e parar na posição final. Na Fig. A Figura 39 mostra a disposição dos batentes que limitam o movimento longitudinal da mesa da máquina universal larga 6R82Sh. Os cames de impulso 7 e 2 são instalados e fixados na ranhura longitudinal lateral da mesa, em uma posição correspondente ao início e ao final do curso de trabalho da mesa, dependendo do comprimento de fresagem necessário. Após a alavanca 3 girar o avanço mecânico para a direita, a mesa com a peça sendo processada começa a se mover da esquerda para a direita até que o came 1 encoste na saliência da alavanca 3 e a coloque na posição intermediária, desligando assim o avanço mecânico .
Arroz. 39. Disposição de paradas para desligamento automático do avanço longitudinal
Após girar a alavanca 3 para a esquerda, a mesa receberá avanço automático da direita para a esquerda e se moverá até que o came 2 atinja a saliência da alavanca 3 e a coloque na posição intermediária, desligando o avanço mecânico. Dispositivos semelhantes são usados em fresadoras para limitar e desligar automaticamente o avanço transversal e vertical. Nos casos em que as condições de processamento não exigem desligamento automático da alimentação da mesa, os cames são instalados e fixados nas posições extremas de trabalho da mesa.
Fornecimento de refrigerante. Você deve selecionar o refrigerante apropriado para as condições de processamento dadas (ver § 7) e certificar-se de que o sistema de fornecimento de fluido é confiável.
Seleção de modos de fresagem. A seleção dos modos de fresamento significa que, para determinadas condições de processamento (material e classe da peça, seu perfil e tamanho), selecione o tipo e tamanho ideal da fresa, a classe do material da fresa e os parâmetros geométricos da peça de corte, bem como os parâmetros ideais de modos de fresamento: largura de fresamento, profundidade de fresamento, avanço por dente, velocidade de corte, velocidade do fuso, avanço por minuto, potência efetiva de fresamento e tempo de máquina.
Polegada. IX a questão do estabelecimento dos modos de fresagem é discutida em detalhes. Aqui nos limitaremos a apenas algumas informações sobre este assunto (na produção em massa, todos os dados para seleção de uma fresa e modos de fresamento estão indicados nos fluxogramas operacionais).
A escolha do tipo e tamanho das fresas cilíndricas e seus parâmetros geométricos foi discutida anteriormente. O modo de corte é determinado a partir das tabelas fornecidas nos manuais do fresador, tecnólogo, padronizador ou nos manuais de modos de corte. A largura de fresagem, via de regra, não é escolhida, pois depende das dimensões da peça. A profundidade do fresamento em desbaste depende da tolerância de processamento e da potência do motor elétrico da máquina. É aconselhável remover a margem de processamento de uma só vez. Ao finalizar o fresamento, a profundidade de corte não excede 1-2 mm.
O avanço por dente da fresa é selecionado dependendo da natureza do processamento (desbaste ou fresamento de acabamento). Durante o fresamento em desbaste, o avanço por dente é maior do que durante o fresamento de acabamento, pois quanto menor o avanço por dente, maior será a classe de rugosidade da superfície usinada.
Com base nos valores selecionados de profundidade, largura de fresamento e avanço por dente, a velocidade de corte é determinada. Vamos examinar detalhadamente a configuração de uma fresadora horizontal 6P82 para o caso de fresamento em desbaste de uma peça de aço 45 (σ 75 kg/mm 2), largura de fresagem B 15 mm, profundidade de corte t 5 mm. Neste exemplo, escolheremos o tamanho de um cortador cilíndrico com facas inseridas, em vez de um cortador sólido.
Solução. Usando o nomograma (ver Fig. 32), determinamos o tamanho padrão de uma fresa cilíndrica com facas de inserção. A solução para o exemplo da Fig. 32 é mostrado por setas. Para uma largura de fresagem B = 15 mm, o comprimento da fresa mais próximo é 100 mm. A partir do ponto marcado L = 100 mm, traçar uma linha reta vertical até cruzar com a linha C-I (desbaste, material de dificuldade média de processamento). A seguir, a partir do ponto resultante traçamos uma linha horizontal até cruzar com o eixo d (diâmetro do mandril). O tamanho de mandril mais próximo é d = 40 mm. A partir do ponto marcado d = 40 mm, desenhe uma linha horizontal até cruzar com a linha I (desbaste). A seguir, a partir do ponto resultante, traçar uma linha vertical para baixo até cruzar com o eixo onde está indicado o diâmetro da fresa D. Obtemos um valor intermediário para o diâmetro da fresa (entre 90 e 110 mm). A partir do ponto correspondente ao diâmetro selecionado, por exemplo 110 mm, desenhe uma linha vertical até cruzar com a linha C-I. A partir do ponto resultante traçamos uma linha horizontal até cruzar com a linha z (o número de dentes do cortador). Assim, para este caso, as dimensões ideais da fresa serão: L = 100 mm, d = 40 mm, D = 90 mm, z = 8 ou L = 100 mm, d = 40 mm, D = 110 mm, z = 10 .
É preferível escolher a segunda opção, pois aqui z=10, e não 8, como no primeiro caso. Agora, para um determinado material sendo processado e o material da peça de corte da fresa R6M5, encontramos nas tabelas os parâmetros geométricos ideais da peça de corte γ = 15°, α = 8°.
Na ordem indicada anteriormente, determinamos o modo de corte utilizando as tabelas. Para fresas com facas de inserção e dentes grandes, o avanço por dente é definido entre 0,05-0,4 mm/dente. Suponhamos um avanço por dente S z 0,02 mm/dente. A velocidade de corte ao processar aço com essas fresas é definida na faixa de 35-55 m/min. Para o nosso caso v = 42 m/min.
Para determinar o número de rotações do fuso com base em uma determinada velocidade de corte e no diâmetro da fresa selecionado, você pode usar o gráfico (Fig. 40). Uma linha horizontal é traçada a partir do ponto correspondente à velocidade de corte aceita, e uma linha vertical é traçada a partir do ponto com a marca do diâmetro da fresa selecionado. No ponto de intersecção dessas linhas, é determinado o nível mais próximo de velocidade da fresa disponível em uma determinada máquina. Assim, por exemplo, em nosso exemplo, o número de rotações do fuso ao fresar com uma fresa cilíndrica com diâmetro D = 110 mm a uma velocidade de corte de 42 m/min de acordo com o cronograma será igual a 125 rpm.
Arroz. 40. Gráfico para escolha do número de voltas da fresa
A velocidade necessária geralmente está entre duas velocidades de fuso adjacentes. Nestes casos, selecione o nível de velocidade mais próximo do valor encontrado conforme gráfico (Fig. 40).
O valor numérico do avanço minuto e, consequentemente, a escolha do valor S m disponível nesta máquina podem ser determinados sem cálculo, através do gráfico (Fig. 41).
Arroz. 41. Cronograma de seleção de feed por minuto
Para nosso exemplo, determinaremos o avanço por minuto no fresamento com uma fresa com número de dentes z = 10, com s z = 0,2 mm/dente e n = 125 rpm. A partir do ponto correspondente ao avanço por dente, s z = 0,2 mm/dente, traçar uma linha vertical até cruzar com uma linha inclinada correspondente ao número de dentes da fresa z = 10. A partir do ponto resultante, traçar uma linha horizontal até cruza com uma linha inclinada correspondente ao número aceito de rotações do fuso n = 125 rpm. A seguir, desenhe uma linha vertical a partir do ponto resultante. O ponto de intersecção desta linha com a escala inferior de avanços por minuto disponíveis em uma determinada máquina determina o passo mais próximo dos avanços por minuto.
Para o nosso exemplo, como pode ser visto no gráfico, o avanço minuto coincide com uma das etapas de avanço minuto disponíveis nas fresadoras horizontais das séries M e P, e é igual a 250 mm/min. É fácil construir gráficos semelhantes para outros tipos de máquinas.
Se no exemplo acima a peça não foi feita de aço, mas de ferro fundido cinzento com dureza HB - 180, então com a mesma largura de fresagem B = 75 mm e profundidade de corte t = 5 mm e para a mesma fresa com facas inseridas ( L = 100 mm, d = 40 mm, D = 110 mm, z = 10) as seguintes alterações devem ser feitas. Os parâmetros geométricos da fresa para este caso são γ = 0°, α = 15°. O avanço por dente no processamento de ferro fundido é selecionado dentro da faixa de 0,1-0,5 mm/dente, ou seja, correspondentemente maior do que no processamento de aço. A velocidade de corte no processamento de ferro fundido é definida na faixa de 15-45 m/min, ou seja, menor do que no processamento de aço 45.
O modo de fresamento de acabamento difere dos modos de fresamento de desbaste porque, no fresamento de acabamento de aço e ferro fundido, é atribuído um avanço relativamente pequeno por dente da fresa (s z = 0,05-0,12 mm/dente) em altas velocidades de corte (de acordo com o limite superior de velocidade indicado acima para ambos os casos).
Os modos de fresamento são geralmente indicados em gráficos operacionais de usinagem. Deve-se ter em mente que o não cumprimento desses modos de fresamento leva ao uso irracional da máquina e das ferramentas, à diminuição da produtividade do trabalho ou mesmo ao recebimento de peças defeituosas.
Definir a caixa de engrenagens e os avanços para um determinado número de rotações por minuto de alimentação é realizado instalando a alavanca e o botão para alternar velocidades e avanços nas posições apropriadas.
Definir a profundidade de fresagem. Antes de levantar ou abaixar a mesa, é necessário afrouxar os parafusos de travamento. Com o fuso girando, mova cuidadosamente e manualmente a mesa junto com a peça de trabalho fixada sob a fresa até que ela faça um leve contato. Em seguida, mova manualmente a mesa na direção longitudinal para remover a peça de trabalho sob a fresa.
Em seguida, girando a alavanca de avanço vertical, levante a mesa em um valor igual à profundidade de corte. A quantidade de movimento da mesa é medida por meio de um mostrador, ou seja, um anel com divisões (Fig. 42). O mostrador pode ser contado a partir de qualquer divisão da escala, porém, por conveniência e simplificação da contagem, após a fresa tocar a peça que está sendo processada, o mostrador deve ser colocado na posição zero (ou seja, a marca do mostrador com marca O deve ser combinado com a marca de visão).
Arroz. 42. Membro para contar movimentos
Ao custo da divisão O mostrador é o valor pelo qual a mesa da máquina se moverá se a alavanca do parafuso de alimentação da mesa for girada uma divisão do mostrador. Se, por exemplo, o valor da divisão do mostrador for 0,05 mm e o anel do mostrador tiver 40 divisões, isso significa que em uma revolução da alça para levantar manualmente a mesa ela se moverá na proporção de 0,05 x 40 = 2 mm . Para elevar a mesa em 3 mm, é necessário girar o mostrador 3:0,05 = 60 divisões, ou seja, uma volta e meia.
Ao girar a alavanca de alimentação vertical da mesa, é necessário levar em consideração a presença de uma “folga”. Como resultado do desgaste do parafuso e da porca, forma-se uma folga na conexão parafuso-porca. Portanto, se você girar a alavanca de alimentação do parafuso em uma direção e depois alterar a direção de rotação do parafuso, ele ficará ocioso por alguma parte da volta (até que a folga na conexão da porca do parafuso seja selecionada), ou seja, a mesa não se moverá.
Portanto, é necessário levar o dial até a divisão desejada com muita suavidade e cuidado (sem solavancos) possível. Se você acidentalmente girou, digamos, para a 40ª divisão, mas precisa fazer isso para a 35ª divisão, não poderá corrigir o erro girando o dial na direção oposta em 5 divisões. Nestes casos, é necessário girar o volante com o mostrador na direção oposta quase uma volta completa e mover cuidadosamente o mostrador novamente até a divisão desejada.
Depois de ajustar a fresa para a profundidade de fresagem necessária, é necessário travar o console e as corrediças de alimentação cruzada e ajustar os cames mecânicos de comutação de avanço para o comprimento de fresagem necessário.
Após montar e ajustar a máquina, gire suavemente a alça de avanço longitudinal da mesa, leve a peça até a fresa, sem trazê-la um pouco, ligue a máquina, ligue o avanço mecânico e comece a trabalhar.
Antes de mover a mesa para sua posição original (retirando a peça de baixo da fresa), é necessário retirar todos os cavacos da superfície usinada com uma escova e abaixar um pouco a mesa para não estragar a superfície usinada da peça durante o curso reverso. Em seguida, meça a peça usinada, cujas dimensões devem corresponder às dimensões indicadas na tabela operacional. Se necessário, corrija o tamanho com uma passagem adicional.
Fresamento de planos inclinados e chanfros. O plano de uma peça localizada em um determinado ângulo em relação ao plano horizontal é chamado plano inclinado. O plano inclinado de uma peça de pequenas dimensões é denominado bisel. O fresamento de planos inclinados e chanfros com fresas cilíndricas pode ser realizado ajustando a peça de trabalho no ângulo necessário em relação ao eixo da fresa. Essa rotação pode ser feita de diferentes maneiras.
Instalando a peça de trabalho em uma morsa universal. Ao instalar uma morsa universal no ângulo desejado, deve-se ter em mente que o plano inclinado a ser processado deve estar localizado horizontalmente, ou seja, paralelo ao eixo da fresa.
Colocação da peça de trabalho na placa rotativa universal. Na Fig. A Figura 43 mostra uma peça montada no ângulo necessário em uma placa rotativa universal.
Arroz. 43. Fresamento de um plano inclinado em uma placa rotativa universal
As placas rotativas permitem processar planos com qualquer ângulo de inclinação variando de 0 a 90° com possibilidade de rotação simultânea da peça em um plano horizontal em um ângulo de até 180°. A peça de trabalho é fixada à mesa da placa universal com grampos ou parafusos, como na fixação à mesa de uma fresadora. Tornos universais e placas rotativas universais são usados na produção individual ou em pequena escala.
Instalação de peças em dispositivos especiais. Ao processar peças com planos inclinados ou chanfros na produção em larga escala e em massa, é aconselhável instalar as peças no ângulo necessário em relação ao eixo da fresa em dispositivos especiais.
Na Fig. A Figura 44 mostra um dispositivo para fresagem de planos inclinados. Duas peças a serem processadas são instaladas no dispositivo e fresadas simultaneamente com uma fresa de topo ou cilíndrica.
Arroz. 44. Dispositivo para fresamento de planos inclinados
A fresagem é o método mais comum, produtivo e popular de produção de superfícies planas e retas, embora as capacidades tecnológicas do processo de fresagem não se limitem a elas.
Superfícies planas estendidas são usinadas usando fresas de topo. Neste caso, é desejável cumprir a seguinte condição: o comprimento da superfície usinada é menor que o diâmetro da fresa.
Para processar vários tipos de saliências (geralmente não largas), são utilizadas fresas cilíndricas de dupla face. Ranhuras e ranhuras abertas são obtidas usando cortadores de disco. Os canais semiabertos são usinados com fresas de disco e de topo. Uma ranhura fechada é a mais trabalhosa de executar e requer o uso de cortadores de chaves especiais em máquinas semiautomáticas usando o método de alimentação pendular. Uma fresa de topo não é usada neste caso porque não tem a capacidade de cortar verticalmente. Uma opção para usinar um canal fechado com uma fresa de topo é pré-perfurar um furo com diâmetro igual à largura do canal e iniciar a usinagem a partir daí.
Usando um conjunto especial de fresas, são processadas ranhuras em forma de T para fixação de parafusos de máquinas: a primeira passagem é o processamento de uma ranhura vertical regular com uma extremidade ou fresa de disco, a segunda passagem é realizada com uma fresa especial para ranhuras em forma de T , executando o passo inferior largo.
A usinagem de superfícies retas localizadas em ângulos diferentes entre si pode ser realizada com um conjunto de fresas padrão: digamos, um conjunto de duas fresas de disco, disco e cilíndricas, várias fresas de canto e assim por diante.
Fresas com formatos especiais permitem obter superfícies de perfis complexos: ranhura arredondada, ranhura em forma de barril, etc. As ranhuras de baioneta (parafuso) nos eixos também são usinadas com fresas de topo, combinando estritamente a rotação da peça de trabalho com o movimento da ferramenta (é usado um dispositivo especial ou uma cabeça divisória universal). Roscas grandes com passos grandes e perfis complexos também podem ser cortadas usando equipamento de fresagem.
Para qualquer tipo de fresamento, são possíveis dois esquemas de processamento: fresamento ascendente e fresamento descendente.
O fresamento ascendente é caracterizado por uma mudança na espessura de corte de zero ao máximo. Neste caso, um dos componentes das forças de corte tende a arrancar a peça da mesa, o que viola a rigidez geral do sistema tecnológico. Mas a ação de corte, que ocorre progressivamente, reduz a carga e o desgaste da ferramenta de corte.
O fresamento concordante corta a tolerância dinamicamente do máximo para zero. A componente vertical da força de corte pressiona a peça contra a mesa, enquanto a componente horizontal atua sobre o par parafuso-porca no mecanismo de movimento da mesa da máquina. A alimentação pode ser irregular se a folga na engrenagem da mesa for grande o suficiente. A ferramenta opera desde o impacto até o mergulho, o que afeta negativamente sua condição. A rugosidade é aumentada em comparação com o fresamento ascendente.
O acima se aplica a cortadores cilíndricos e de disco. Uma fresa de facear usa ambos os padrões, dependendo de como a ferramenta está posicionada em relação à superfície antes da usinagem.
O desbaste permite obter o 12º grau de precisão e uma rugosidade de Ra 6,3 micrômetros, acabamento - o 9º grau de precisão e uma rugosidade de Ra de 3,2 micrômetros, o fresamento fino fornecerá precisão até o 6º grau e um parâmetro de acabamento superficial de Ra 1,25 ..0,63 micrômetros.
Na produção em massa, a fresagem substituiu completamente o aplainamento e cinzelamento parcialmente usados. Ao fresar, é possível obter uma produtividade significativamente maior - graças ao uso de uma ferramenta multilâmina, uma superfície significativamente maior pode ser processada por unidade de tempo.
A produtividade do fresamento também é maior porque várias peças podem ser processadas simultaneamente com diversas ferramentas de trabalho simultâneas. Além disso, a duração dos cursos de trabalho e de marcha lenta da peça e da ferramenta é reduzida.
Os principais métodos de fresamento que proporcionam aumento da produtividade do processamento são:
-paralelo, isto é, fresamento simultâneo de várias peças ou de várias superfícies de uma peça. Para fazer isso, várias fresas cilíndricas, de disco e moldadas ou várias fresas de topo em fusos diferentes são instaladas em um mandril. O processamento também é realizado usando uma fresa de topo de diâmetro maior ou uma fresa cilíndrica de comprimento suficiente. Com essa fresagem, a intensidade do trabalho de processamento é drasticamente reduzida devido à combinação do tempo de máquina de transições individuais e à redução do tempo auxiliar;
-consistente fresamento de várias peças instaladas em uma fileira na mesa da máquina (ou várias superfícies de uma peça), à medida que são trazidas para a fresa durante o movimento de trabalho da mesa da máquina. Neste caso, o tempo auxiliar é drasticamente reduzido, pois é coberto pelo tempo da máquina;
-série paralela fresamento (Fig. 3.86), em que o processamento simultâneo de várias peças (ou várias superfícies de uma peça), instaladas em uma ou mais linhas na mesa da máquina, é combinado com o processamento sequencial. A utilização deste método, juntamente com a redução da intensidade de trabalho devido à redução do tempo auxiliar, pode reduzir drasticamente o tempo da máquina;
Figura 3.86 Peças de fresamento instaladas em fileiras:
1 – peças de trabalho; 2 – conjunto de cortadores; 3 – mesa da máquina; 4 - dispositivo
- fresagem em mesas e dispositivos rotativos (Fig. 3.87). Neste caso, a intensidade de trabalho de processamento é reduzida devido à combinação de grande parte do tempo auxiliar com o tempo de máquina, uma vez que a peça processada é retirada e uma nova é instalada durante o fresamento da peça em outra posição da mesa ou em um acessório;
Figura 3.87. Esquema de fresagem em mesa rotativa. 1,2 – peças de trabalho, 4 – mesa rotativa
-fresagem Com alimentar em ambas as direções(alimentação do pêndulo). Este método de processamento é uma variação do anterior. É utilizado para pequenas superfícies de peças longas, para as quais o uso de dispositivos de torneamento é difícil;
Figura 3.88. Diagrama de fresagem.
1,2 – peças de trabalho, 3 – mesa da máquina
-fresamento contínuo(Fig. 3.89) é que as peças processadas sejam instaladas em uma mesa redonda de rotação contínua ou em um dispositivo de tambor e fresadas com fresas de topo montadas nos fusos da máquina. Com este tipo de fresamento o tempo da peça pode ser muito próximo ou igual ao tempo da máquina. O processamento de planos com fresas de topo na produção em série e em massa está substituindo cada vez mais o fresamento por fresas cilíndricas, uma vez que este método é mais produtivo e também permite o processamento de peças de largura considerável com montagem rígida de ferramentas. Além disso, a rugosidade da superfície também diminui para Ra =0,8...0,4 µm.
PROCESSAMENTO DE SUPERFÍCIES PLANAS
PALESTRA Nº 18
O processo de fresamento é baseado em uma combinação do movimento principal - rotação da fresa e movimento translacional - movimento da peça. Na fresagem são utilizados equipamentos especiais e tecnológicos.
De acordo com a classificação dos equipamentos de corte de metais, as fresadoras pertencem ao sexto grupo, que é dividido em dez tipos. O tipo zero é de reserva, o primeiro tipo inclui fresadoras verticais cantilever, o segundo tipo inclui máquinas de copiar e gravar, o quinto tipo inclui fresadoras verticais não cantilever, o sexto tipo inclui as longitudinais, o sétimo tipo inclui cantilever universal máquinas, o oitavo tipo inclui fresadoras cantilever horizontais, o nono - diferentes.
Normalmente, o fresamento envolve forças de corte relativamente grandes que mudam drasticamente em magnitude, de modo que são impostas demandas maiores à rigidez do equipamento.
Em fresadoras, você pode processar planos e corpos de revolução, roscas, superfícies curvas e helicoidais, cortar, cortar peças de trabalho, aparar extremidades e realizar várias outras operações de complexidade variada.
Existem conceitos de corte, corte, corte e recorte de peças de trabalho. O aço laminado é geralmente cortado (com rodas abrasivas, serras) em fresadoras e máquinas de corte; o corte é realizado com serras circulares equipadas com placas de metal duro.
Em seguida, a partir dos pedaços de laminados cortados em fresadoras universais, são cortados blanks do tamanho necessário para peças específicas. Ranhuras, ranhuras, etc. são cortadas nessas peças.
Para essas operações de fresamento, são utilizadas fresas para ranhurar e cortar. Ombros, ranhuras e olhos são usinados com fresas de disco ou anulares.
O corte das pontas das peças (eixos) costuma ser acompanhado de seu alinhamento em fresadoras e centradoras, que possibilitam o processamento das pontas e a centralização em um único setup.
As fresadoras e mandriladoras longitudinais são projetadas para fresamento, mandrilamento, furação, rosqueamento e outros trabalhos. As fresadoras permitem, em particular, o processamento sequencial de furos, perfis roscados, superfícies finais e ranhuras.
Existem máquinas com e sem console.
Para máquinas console, a mesa está localizada em um suporte de elevação (console), enquanto para máquinas não cantilever, a mesa se move sobre uma estrutura fixa.
O equipamento contínuo inclui máquinas rotativas e de tambor.
| um B C |
Arroz. 18.1. Esquemas para processamento de peças em fresadoras longitudinais
As fresadoras verticais, fresadoras horizontais e fresadoras longitudinais podem ser classificadas como equipamentos universais; fresamento de canais, fresamento rotativo, fresamento de cópia – para equipamentos especializados.
As fresadoras CNC são geralmente equipadas com um sistema discreto que define as dimensões das coordenadas em 0,01 mm e um magazine de ferramentas com 6 a 24 ferramentas.
As máquinas CNC são fabricadas com arranjo de fusos vertical e horizontal, cantilever e não cantilever - com controle simultâneo em três coordenadas.
Nas fresadoras CNC, o processamento pode ser realizado tanto com avanço posterior quanto com contra-avanço. A troca automática de ferramentas e a alteração da velocidade de rotação do fuso, a disponibilidade da capacidade, juntamente com o fresamento, de realizar furação, escareamento, alargamento e mandrilamento ampliam significativamente as capacidades tecnológicas de tais máquinas.
A base do equipamento tecnológico é a ferramenta.
Uma fresa é uma ferramenta de lâmina com movimento de corte principal rotativo sem alterar o raio da trajetória desse movimento e com pelo menos um movimento de avanço, cujo sentido coincide com o eixo de rotação.
De acordo com critérios tecnológicos, as fresas são divididas em planos de processamento, estrias, chavetas, superfícies dentadas, roscadas, moldadas, corpos de revolução, etc.
De acordo com suas características de projeto, as fresas diferem na disposição dos dentes (extremidade, disco, angular, etc.), ou seja, os dentes cortantes podem estar localizados na superfície cilíndrica ou final da fresa; direção dos dentes (reto, inclinado, parafuso, etc.); desenho dos dentes (afiados, apoiados); projeto de carroceria (sólida, pré-fabricada, etc.); método de fixação (fixado, final, etc.) e material da parte cortante da fresa.
As fresas de topo com amplas capacidades tecnológicas tornaram-se difundidas. Eles podem ter um formato de perfil de trabalho complexo, o que permite processar várias superfícies.
(Fig. 18.2). A forma da superfície de trabalho das rebarbas finais pode ser cilíndrica (Fig. 18.2, a, b, c), cilíndrica arredondada (Fig. 18.2, d), esférica (Fig. 18.2, e), cônica (Fig. 18.2, f , g, h) , em forma de tocha arredondada (Fig. 18.2, i), em forma de tocha pontiaguda (Fig. 18.2, j) e oval (Fig. 18.2, l, m).
Essas fresas são fabricadas com e sem quebra-cavacos. O ângulo da ponta das fresas cônicas na maioria dos casos é 14°, 25°, 30°, 45°, 60° ou 90°.
As rebarbas finais são normalmente usadas para usinar superfícies planas, filetes, soldas não lineares, chanfros, perfis complexos e perfis curvos em áreas de difícil acesso.
Arroz. 18.2. Formas de perfil de trabalho de fresas de topo
Ao retirar grandes folgas e, consequentemente, aumentar a carga na ferramenta, o uso de rebarbas é inadequado; neste caso, use
Existem fresas de topo sólidas ou pré-fabricadas. As fresas de topo podem ser feitas inteiramente de aço rápido ou metal duro, com pastilhas soldadas helicoidais ou arredondadas. Tais fresas podem operar com avanço nas direções radial ou axial e radial. Fresas de topo com fixação mecânica de pastilhas não retificáveis são amplamente utilizadas, por exemplo, para chanfrar. Firmemente-
placas de liga não afiadas em fresas de topo podem ter formatos diferentes, por exemplo redondos ou arredondados; é aconselhável usar tais fresas para trabalhos de copiadora.
Os elementos de corte dos cortadores de disco estão localizados na superfície cilíndrica externa ou nas superfícies finais. Eles são projetados para processar ranhuras, ranhuras e outras reentrâncias (Fig. 18.3).
Arroz. 18.3. Esquemas de cortadores de disco de três lados:
a – cortador reto; b- cortador com dentes multidirecionais;
c - processamento da ranhura com fresa com dentes multidirecionais
São produzidos cortadores de disco unilaterais, bilaterais e trilaterais, ou seja, as arestas de corte neles estão localizadas, respectivamente, apenas na parte cilíndrica (unilateral), na parte cilíndrica e em uma das extremidades (duas -face), na parte cilíndrica e em ambas as extremidades (três lados). Os elementos de corte de metal duro são fixados mecanicamente no corpo da fresa.
O tratamento superficial por fresagem é realizado não apenas em fresadoras especiais, mas também em outros tipos de equipamentos.
O fresamento frontal fornece principalmente processamento multilateral dos planos das peças do corpo. Nas fresas de topo, a relação entre o diâmetro de trabalho e seu comprimento é de 4:6. As fresas padrão têm diâmetro de 60 a 600 mm, o que permite processar peças de largura significativa em uma única passagem.
As cabeças de fresamento frontal são fabricadas com elementos de corte adjacentes feitos de aço rápido, metal duro ou cerâmica mineral. A fixação dos elementos de corte é realizada de várias maneiras. A fixação mais simples e confiável é garantida na instalação de placas não afiáveis. A diferença fundamental entre os métodos de fixação pode ser considerada a presença ou ausência de sistema de regulação da posição dos elementos de corte no corpo da ferramenta (Fig. 18.4, a). Os sistemas não ajustáveis de elementos de corte são feitos de acordo com um princípio modular (Fig. 18.4, b).
A engenharia mecânica moderna exige alta produtividade e boa qualidade de processamento, ao mesmo tempo que reduz o número de operações. Isso pode ser conseguido usando uma ferramenta combinada (por exemplo, uma fresa - um escareador).
Ao mesmo tempo, é necessário reduzir o tempo de preparação da ferramenta, o que é conseguido através do processamento das peças com um conjunto de fresas, e permite uma tolerância para uma determinada largura de processamento dentro de ±0,025 mm.
O projeto de fixação mecânica das pastilhas deve garantir alta precisão e durabilidade do alojamento, fixação rígida e sem folga das pastilhas, criando condições para fluxo de cavacos desimpedido e substituição fácil e rápida.
Arroz. 18.4. Esquemas para fixação de placas não reafiáveis em uma fresa de topo montada:
a - diagrama da estrutura ajustável; b - design modular
Ao avaliar o processo de fresamento, é necessário levar em consideração o sentido de rotação da fresa e do avanço, a distribuição das forças de corte e os modos de processamento. Fresas de facear com placas tetraédricas não retificadas de metal duro helicoidal fixadas rigidamente proporcionam fresamento de ferro fundido a uma velocidade de 1 ... 2 m/s e um avanço de 1 a 0,6 mm/dente.
Recentemente, o processo de fresamento rápido de eixos e roscas tornou-se cada vez mais difundido. No fresamento vórtice, a ferramenta é instalada em um suporte em forma de anel, que é fixado em um dispositivo rotativo especial e realiza um movimento rotacional. As arestas de corte da ferramenta são direcionadas para o suporte. A alimentação pode ser realizada paralelamente ao eixo de rotação do circuito de vórtice, na direção radial e ao longo da circunferência. Normalmente a alimentação é realizada na direção radial.
O uso de fresas de disco equipadas com pastilhas de metal duro não apresenta diferenças fundamentais no design em relação às ferramentas convencionais (exceto que as arestas de corte da ferramenta são direcionadas para dentro). Na fabricação de virabrequins, ao invés de girar antes da retificação, é possível utilizar fresagem vórtice dos munhões principal e da biela.
No fresamento externo redondo, a fresa tem o formato de um disco com diâmetro de 600...1100 mm, sobre o qual são colocadas placas de liga dura não afiáveis na parte externa. Ao processar o munhão do virabrequim, a fresa, girando, é alimentada até atingir o tamanho especificado, então o eixo começa a girar, em uma revolução da qual seu munhão é fresado (Fig. 18.5). O movimento principal é feito pelo cortador.
No fresamento vórtice (interno, envolvente), a fresa também tem o formato de um anel (disco), mas as pastilhas de metal duro estão localizadas dentro do disco, cujo diâmetro externo é de 800...1000 mm. Neste caso, os dentes do cortador estão localizados na superfície interna do seu corpo.
Observe que o perfil da fresa corresponde ao formato negativo do munhão do virabrequim, portanto, esta ferramenta pode ser usada para um tamanho de eixo específico. No fresamento giratório, o eixo não é
Arroz. 18,5. Diagrama de fresagem externa Fig. 18.6. Esquema de fresagem vórtice
eixo: 1 - munhão do eixo processado; eixo: 1 – cortador; 2 – pescoço processado
2 - cortador de eixo
gira e o movimento principal (rotacional) é realizado pela ferramenta (Fig. 18.6).
Durante o processamento, a fresa gira excêntrica, fazendo um movimento planetário em torno do munhão estacionário do eixo. Fresamento Whirlwind de acordo com
Comparado aos externos, possui maior produtividade, garante bom funcionamento e vida útil da ferramenta.
O fresamento com fresas cilíndricas pode ser realizado em condições onde sua rotação e direção de avanço coincidem (fresamento ascendente). Neste caso, a espessura da camada de corte diminui gradualmente de h max a zero (Fig. 18.7, a). Se a fresa girar contra a direção de avanço (contrafresamento), a espessura do corte aumenta de zero a h max (Fig. 18.7, b).
No fresamento, as forças de corte têm grande influência na precisão do processamento. Ao trabalhar com uma fresa cilíndrica de corte reto, a força de corte resultante R pode ser decomposta em componentes circunferenciais (tangenciais) P e radiais P. A força circunferencial afeta o poder de corte efetivo. O componente radial empurra a fresa para longe da peça de trabalho.
Arroz. 18.7. Padrões de corte para fresamento cilíndrico:
a - fresamento descendente; b - contrafresamento
A força resultante R também pode ser decomposta em dois componentes perpendiculares entre si - horizontal P h e vertical P v.
A componente horizontal da força afeta o mecanismo de fixação da peça e alimentação da mesa. Durante o contrafresamento, ao contrário, tende a pressionar (levantar) a peça e a mesa da máquina (Fig. 18.7, b). Durante o fresamento descendente, a componente vertical da força pressiona a peça de trabalho e a mesa contra as guias da máquina (Fig. 18.7, a).
Uma das características do fresamento é que o dente da fresa absorve a carga de impacto, corta uma camada irregular de cavacos, ficando em contato com a peça por centésimos de segundo. É necessário criar condições de corte tais que vários dentes operem simultaneamente, então a entrada e saída dos dentes não serão acompanhadas por flutuações significativas nas forças de corte, que melhorará a qualidade da superfície usinada e a vida útil da ferramenta. A disposição helicoidal dos dentes ajuda a garantir uma operação uniforme e suave da fresa.
